确。废水处理选用大型沉淀池，既回收了原材料，又可达到废水排放标准。工艺技术方案选择陶瓷坯件制作与焙烧形成流水作业线，提高自动化程度。燃料适应性强，可以适用于液化气天然气焦化煤气或混合燃气作燃料。自控程度高，根据不同产品的烧成曲线，烧成过程中的窑温，烧成气氛，成瓷时间，微机可自动调节或转换。它还可以窑多用，便于产品结构的调整，以利于市场的竞争。辊道窑向高温节能燃气辊道窑的技术改造。生产时间拟建生产厂设计年生产时间小时天第章工厂窑炉技术改造方案窑炉工艺技术路线工艺技术的由来高温节能燃气辊道窑，八十年代由意大利日本西德西班牙等国家引进，最初用作低温烤花，后又用于墙地砖的生产，由于烧成周期短，窑内温差小，产量大，能耗低，工人劳动强度小，自动化程度高，易于与前后段工序形成流水作业线等优点。它还可以窑多用，便于产品结构的调整，以利于市场的竞争。这些特点使得辊道窑在建筑陶瓷行业在年代初中期得到广泛应用，至九十烧成周期短，窑内温差小，产量大，能耗低，工人劳动强度小，自动化程度高，易于与前后段工序形成流水作业线等优点。生产厂设计年生产时间小时天第章工厂窑炉技术改造方案窑炉工艺技术路线工艺技术的由来高温节能燃气然油辊道窑，总共改造座窑，完成燃油辊道窑向高温节能燃气辊道窑的技术改造。生产时间拟建部分内容简介的建设。形成了年产陶瓷瓦万陶瓷地砖万。投资规模本期技术改造工程总投资万元，固定资产投资万元。采用燃气辊道窑替代原来然油辊道窑，总共改造座窑，完成燃油辊道窑向高温节能燃气辊道窑的技术改造。生产时间拟建生产厂设计年生产时间小时天第章工厂窑炉技术改造方案窑炉工艺技术路线工艺技术的由来高温节能燃气辊道窑，八十年代由意大利日本西德西班牙等国家引进，最初用作低温烤花，后又用于墙地砖的生产，由于烧成周期短，窑内温差小，产量大，能耗低，工人劳动强度小，自动化程度高，易于与前后段工序形成流水作业线等优点。它还可以窑多用，便于产品结构的调整，以利于市场的竞争。这些特点使得辊道窑在建筑陶瓷行业在年代初中期得到广泛应用，至九十年代后期及二十世纪初，我国些产瓷地区逐步对辊道窑进行优化设计，现在已得到较广泛的应用，已经是成熟的设备。九十年代末，二十世纪初我国耐火材料的开发与研制得到了长足发展，许多新型耐火材料的问世，应用于窑炉比旧式窑炉更节能保温。自控技术的迅速发展和国产钢材的优化，使得窑炉自控系统与机械运行系统有很大的提高，新型的燃气窑节能效果更好，自控系统更完善更精确。工艺技术方案工艺技术主要有以下几个方面通过消化吸收引进国外的辊道窑技术，生产量得到充分提高，新型辊到窑全部实行全自动化控制，温差小产量大易修理烧成能耗低，特别适合大型化生产，形成了产量大质量好成本低的良性循环。使用节能环保型生产设备。采用先进的保温材料，充分利用高科技在温控过程中的作用，大量地降低能源消耗。不断改进燃烧喷嘴的设计，使燃料充分燃烧，使燃气排放达到环保要求。采用高效的袋滤器，收集效率达以上，主袋滤器可回收自动压机和磨坯带来的粉尘污染。采用清洁的能源并在窑内充分燃烧使排放的废气符合国家规定的环保要求。废水处理选用大型沉淀池，既回收了原材料，又可达到废水排放标准。工艺技术方案选择陶瓷坯件制作与焙烧形成流水作业线，提高自动化程度。燃料适应性强，可以适用于液化气天然气焦化煤气或混合燃气作燃料。自控程度高，根据不同产品的烧成曲线，烧成过程中的窑温，烧成气氛，成瓷时间，微机可自动调节或转换。窑内温差小于，提高成瓷质量。利用高速喷咀，进窑空气量和燃气量可以根据烧成曲线和自动测得的窑温自动调节。余热利用，排出废气的余热利用热交换器预热空气，将预热空气用于坯件的预热或者作为助燃空气。充分考虑节能，窑体采用保温性能好，散热系数小的耐火材料与保温材料建窑，窑体外表温度以下。窑腔内燃料能充分燃烧，减少了的排放量，又充分利用了热能。整体要求窑炉节能，结构新颖紧凑，造形美观，自动化程度高，易于控制，操作简便。温差小，装拆方便。烧成方式可根据产品结构变化，实行转换，缩短烧成周期，控制自动化程度高，安全运行。主要工艺生产线包括原料工段成型工段烧成工段切割修边检验包装工段改造后的燃气辊道窑高温节能型燃气辊道窑与目前尚存的燃油隧道窑倒焰窑多孔窑梭式窑相比，具有烧成周期短，窑内温差小，产量大，能耗低，工人劳动强度小，自动化程度高，成型烘干修坯上釉焙烧选瓷易形成流水作业线，并且可以大幅度提高成瓷质量。这种窑炉还可以窑多用，便于产品结构和器形的调整，以利于生产市场适销对路的产品，目前这种窑炉在陶瓷厂家已得到较为广泛的应用。高温节能燃气辊道窑工艺流程示意图高速喷咀根据需要和不同功能窑炉有增有减。高温节能燃气辊道窑排烟风机排烟坯件干燥预热带氧化带还原带气幕气幕急冷带冷却带急冷风机透风热空气冷空气热风热风产品出窑坯体出窑坯件上流水作业线进窑焙烧成品瓷下架窑具整理高速喷咀燃气空气高速喷咀燃气空气控制自动回车线高温节能燃气辊道窑，根据产品结构不同，设备选型有所区别，只作般要求。窑体结构上要求采用分节按模数预制，现场组装的方法，这样可以保证制造精度，缩短安装时间，在烧成方式上采用坯体明焰裸烧的方法，这样提高了产品质量的档次，缩短了烧成周期。控制采用自动化程度较高，燃烧及温度控制采用具有功能智能仪表。烧成温度可以现场显示。为保证窑炉设备安全运行，对窑炉关键部位的运行实行自动监控，如出现不正常的情况，立即发出声光报警信号，提醒操作人员进行处理。坯料产品入窑采用自动操作方式，并采用自动回车线，以提高生产效率，降低产品破损。在传动上采取斜齿轮分节传动，平稳可靠。满足以上条件，窑炉就符合国家环保节能安全的设计要求，达到国内同类窑炉的先进水平，次性投资省设备维修更换方便快捷。可以减少停窑的次数，提高产品生产效率，降低成本。窑体各带构成预热带室温，坯体在预热带脱水及氧化分解等。低温烧成带，坯体继续发生系列的物理化学反映，主要有结晶水排出，碳酸盐分解有机物及碳素的氧化，晶型转化等反应。高温烧成带段，继续氧化分解，玻璃相及莫来石晶体形成，产品在高温下烧结。急冷带，防止晶相拆晶，晶体长大及低价铁氧化，从而提高坯体的机构强度及釉面的光洁度。控制冷却带，坯体内液相开始凝固，适应晶体转化引起晶体收缩，造成内部出现拉应力，因此需要控制冷却速度。最终冷却带，在此温度范围内，产品快速冷却至适宜温度后出窑。窑炉结构装配式的金属框架窑炉型式为轻体装配式，窑体金属框架采用结实耐用的方形和矩形钢管精细焊接而成，外壳镶嵌耐热漆钢板，金属框架立体感强，美观大方。窑体孔洞结构事故处理孔窑头窑尾不必布置事故处理孔，其余部位在窑两侧按定距离错开布置，其作用是遇窑内坯料打摞，断辊时处理事故，碎料断辊灰渣等均由此取出。测温孔在窑的辊道的下部，根据需要布置若干个测压力温度风量发生炉煤气窑温调节利用燃气调节阀调整燃烧器前供气量的大小，也就是整个燃烧器的热负荷，并利用助燃空气阀门调整燃烧器的空气供气量，如窑温不够时，先开燃气阀门，再调节助燃空气阀门。如窑温过高时，应先关小空气阀门，再调节燃气阀门。当采用自动调节时，炉温调节器的执行机构直接控制燃气调节阀，急剧增加或减少空气量，都会导致燃烧异常或者熄火，所以对煤气和空气的调节量不能过大，必须分几次反复操作。可以观察火焰颜色来判断燃气和空气的混合比例是否合适，般火焰兰色为好，若不能观察火焰颜色时，可根据燃烧声音和烟气气味来判断，若空气量过少，则燃烧声音低，并有怪气味。相反，若空气量过多，则会发出很高的连断声，无论何种情况，都无法维持窑温，必须加以调节。型燃烧器的设计工艺为燃气压力，助燃空气压力。如果实际使用条件与设计使用条件不符时，则必须加以调整和修整。助燃空气管路本窑的助燃空气由助燃风机送至窑上总管，助燃风从主管出来后经过上下层换热器引出，并分别送至上下排烧咀，其中上排管路还送至预热带作搅拌，这样用于助燃，预热的都是热风，节约能源，减少了温差。燃烧与温度的控制本窑设计烧成气氛为氧化焰，温度调节单元主要有温控调节器，执行器，执行器带动蝶阀，烧咀和热电偶几个主要部分。因为是富氧燃烧，所以只需控制城市煤气流量就可以达到控制窑温的目的。温控调节器中要输入个设定温度值，单元热电偶来实测窑内本单元的温度，并通过温度传感器把该温度的毫伏信号送回到温控调节器，使其与设定温度比较，如果实测温度低于设定温度，温控调节器就会输出个信号，使执行器带动蝶阀向开大城市煤气方向变化，直到实测温度与设定温度相同。如果实测温度高于设定温度，调节过程与此类推，只是电动执行器带动蝶阀向开度小的方向变化，以减少烧咀喷出城市煤气量，使窑温下降。风机系统根据风机的作用可以分为排烟风机排烟风机般要设二台，开备用，其作用是保证窑内有适当的负压，同时排除窑内的热烟气，流动的热烟气对窑内的产品进行预热。在排烟主管末端设有配温闸板，冷空气可以通过打开闸板进入主管，然后进入风机，用此可以调整进入排风机的烟气温度，该风机可允许介质的温度达。助燃急冷风机助燃急冷风机共三台，其中助燃两台，急冷台，三台风机出口两两相连，可以利用其中的台或两台同时提供助燃，急冷，搅拌风，助燃风机给全窑城市煤气烧咀提供助燃空气，助燃空气经过热交换器换出热风送至烧咀和预热带搅拌风管，急冷风机提供急冷带所需的急冷用的室温空气，当急冷风机出现故障，可用助燃风机提供，风机允许工作介质温度为。余热风机余热风机共两台，开备，其作用是抽吸急冷风机送入已被加热的热空气和从窑尾进入的已与窑内产品进行对流交换的热空气。这两种空气由该风机抽出后，被送入烘干室进行烘坯，在余热风主管端部设有配温闸板阀，如果从窑内抽出的热空气温度较高，超过风机的最