【WA51】年产50万吨延迟焦化工程项目投资立项备案核准融资贷款申报资料.doc文档

采用程序控制水力除焦技术。

水力除焦采用有井架方式，焦炭用汽车运输出装置。

为了减少工业用水和排出污水，把冷焦水和切焦水分成两个系统，不互相影响。

冷焦水切焦水均循环使用。

降低燃料消耗甩油部分返回分馏塔回炼，减少甩油冷却器的耗水量顶循环油与燃料气换热，以回收低温热适，生焦周期小时。

年开工时间小时。

装置组成该装置由以下五部分构成焦化部分分馏部分富气压缩及吸收稳定部分吹汽放空部分切焦水冷焦水循环部分。

装置位置及占地万吨年延迟焦化装置位于焦厂区的西侧，紧靠主要交通道路和储焦场，占地面积为节能措施优化分馏塔取热，尽量多取高温热源，减少不易回收的低温热量采用空气预热器，充分回收烟气余热，提高焦化加热炉热效率，降低燃料消耗甩油部分返回分馏塔回炼，减少甩油冷却器的耗水量顶循环油与燃料气换热，以回收低温热适吨年延迟焦化装置位于焦厂区的西侧，紧靠主要交通道路和储焦场，占地面积为节能措施优化分馏塔取热，尽量多取高温热源，减少不易回收的低温热量采用空气预热器，充分回收烟气余热，提高焦化加热炉热效率，分富气压缩及吸收稳定部分吹汽放空部分切焦水冷焦水循环部分。

年开工时间小时。

装置组成该装置由以下五部分构成焦化部分分馏部部分内容简介焦化柴油焦化蜡油液化气和焦炭普焦，副产品为焦化干气。

装置规模装置设计规模为万吨年。

循环比为再次范围内可调，设计点为，操作弹性，生焦周期小时。

年开工时间小时。

装置组成该装置由以下五部分构成焦化部分分馏部分富气压缩及吸收稳定部分吹汽放空部分切焦水冷焦水循环部分。

装置位置及占地万吨年延迟焦化装置位于焦厂区的西侧，紧靠主要交通道路和储焦场，占地面积为节能措施优化分馏塔取热，尽量多取高温热源，减少不易回收的低温热量采用空气预热器，充分回收烟气余热，提高焦化加热炉热效率，降低燃料消耗甩油部分返回分馏塔回炼，减少甩油冷却器的耗水量顶循环油与燃料气换热，以回收低温热适当延长小吹汽时间，缩短大吹汽时间，节省蒸汽耗量冷焦水切焦水完全回用，装置内产生的含油污水大部分作为冷焦水切焦水系统的补充水，以节省新鲜水的用量。

主要设备塔器座冷换设备台其中空冷器片容器台加热炉座压缩机台泵台设计定员本装置总定员人，其中管理人员人，生产人员人。

装置的主要生产工艺及特点装置设计采用的工艺技术本装置的设计采用成熟可靠的炉两塔生产普焦的延迟焦化工艺，该工艺是以渣油为原料，在高温下进行深度热裂化及缩合反应的热加工过程。

装置设计特点采用炉两塔流程使装置处理能力达到万吨年。

采用单面辐射加热炉及在线清焦和多点注汽技术，以延长焦化加热炉的连续运行周期。

在保证产品质量和收率的前提下，尽量从分馏塔下部取热，有利于回收高温位热量。

设置蜡油汽提塔可将蜡油中的柴油组分汽提出来，提高柴油收率。

分馏塔脱过热段采用若干排鸭嘴型塔板，防止因液体流率太小而引起塔板结焦或堵塞焦炭塔顶用急冷油，采用中段循环油有效地改善塔顶油气线的结焦情况。

装置内设富气压缩机，并采用吸收稳定流程，用汽油和柴油作循环吸收剂回收组份，增加汽油和液化气收率。

焦炭塔吹气冷焦时排出的油气和废气，采用密闭放空回收系统回收废油和废水，消除对环境的污染。

采用程序控制水力除焦技术。

水力除焦采用有井架方式，焦炭用汽车运输出装置。

为了减少工业用水和排出污水，把冷焦水和切焦水分成两个系统，不互相影响。

冷焦水切焦水均循环使用。

装置的自动控制采用集散控制系统。

原料及主要产品性质原料性质焦化装置进料为减压渣油，原料主要规格详见表。

主要产品性质干气和液化气的主要性质干气和液化气的主要性质见表。

汽油柴油和蜡油的主要性质汽油柴油和蜡油的主要性质见表。

焦炭性质挥发份。

硫含量。

灰分。

石油焦标准生焦见表。

本装置生产的石油焦因为硫含量较高属于级。

表原料油减压渣油性质序号分析项目减压渣油密度，运动粘度凝点，闪点开口康氏残炭，灰份，酸值，硫含量，氮含量，胶质，沥青质，芳烃，饱和烃馏程表干气和液化气的主要性质序号组分干气液化气其它小计分子量注主要成分为及。

表汽油柴油和蜡油的主要性质汽油柴油蜡油密度馏程，初馏点干点凝点，硫含量，碱氮含量，总氮含量，溴价，残炭表石油焦标准生焦项目质量标准方法级合格品硫含量，不大于挥发份，不大于灰分，不大于水分量，不大于真密度，硅含量，不大于钒含量，不大于铁含量，不大于物料平衡表装置物料平衡物料名称万入方渣油合计出方干气液化气汽油柴油蜡油甩油焦炭损失合计循环比设计点注括号内数字为不外甩油情况工艺流程说明工艺流程简述原料油减压渣油用泵打入厂内，进入焦化装置内原料油缓冲罐。

原料油缓冲罐内的减压渣油由原料油泵，抽出至，分别与柴油蜡油蜡油回流换热至后分两股进入分馏塔下段的五层鸭舌板的上部和下部，在此与焦炭塔，顶来的反应油气逆流接触，进行传热和传质。

原料油中蜡油以上馏分与来自焦炭塔顶油气中被冷凝的馏分称循环油起流入塔底，在温度下，用加热炉辐射进料泵，抽出打入加热炉辐射段，在这里快速升温至，然后通过四通阀进入焦炭塔底。

循环油和原料油中蜡油以上馏分在焦炭塔内由于高温和长停留时间，产生裂解和缩合等系列复杂反应，生成的反应油气包括富气汽油柴油蜡油由焦炭塔顶进入分馏塔，而焦炭则结聚在焦炭塔内。

从焦炭塔顶逸出的油气和水蒸汽气体混合物进入分馏送至装置外污水处理场。

不凝气进入瓦斯系统去火炬烧掉。

聚结在焦炭塔内的焦炭采用有井架双钻具方式切焦。

切焦水用高压水泵，抽取高位水箱的水，打到焦炭塔顶，进行水力除焦。

焦炭和水同流入贮焦池，经分离后切焦水流入沉淀池重新利用。

冷焦水系统的工艺流程简述详见给排水专业的有关设计文件。

装置内还设有燃料油封油新鲜水燃料气软化水脱氧水安全阀放空等辅助系统。

工艺流程图见附图。

主要操作条件表主要操作条件表项目单位数据项目单位数据原料油进装置塔底循环油流量渣油进装置温度四蜡油汽提塔渣油进装置压力蜡油汽提塔顶温度渣油进装置流量蜡油汽提塔底温度二焦炭塔部分蜡油汽提塔操作压力焦炭塔入口温度五吸收稳定部分焦炭塔出口温度吸收塔塔顶温度焦炭塔压力吸收塔塔底温度三焦化分馏塔部分吸收塔操作压力焦化分馏塔塔顶温度脱吸塔塔顶温度焦化分馏塔塔底温度脱吸塔塔底温度焦化分馏塔蒸发段温度脱吸塔操作压力焦化分馏塔塔顶压力再吸收塔塔顶温度焦化分馏塔塔底压力再吸收塔塔底温度顶循抽出返回温度再吸收塔操作压力顶循流量稳定塔塔顶温度柴油抽出返回温度稳定塔塔底温度柴油抽出返回流量稳定塔操作压力中循抽出返回温度六接触冷却部分中循流量接触冷却塔塔顶底温度蜡油蜡油回流抽出接触冷却塔操作压力蜡油量加热炉对流段入口蜡油回流返回温度加热炉辐射段出口温度蜡油回流返上下返回流量渣油进料温度渣油上下进料流量循环比主要控制方案加热炉出口介质温度与炉膛温度构成串级调节回路。

加热炉两路进料注入蒸汽流量调节。

加热炉炉管设置了管壁热偶监测管壁温度判断结焦情况，保证安全生产。

加热炉部分设氧化锆氧含量分析仪，监测烟气中的氧含量，通过调节鼓风机出口风道上的挡板来调节烟气中的氧含量，以提高加热炉的热效率。

渣油上下进料量调节循环比的调节回路。

分馏塔底液位与分馏塔进料量构成串级均匀调节回路稳定塔顶压力控制。

焦炭塔料位控制及表面温度监测分馏塔集油箱液位控制水力除焦部分采用程序控制系统公用工程消耗及能耗装置能耗详见表。

装置内外关系减压渣油在下用泵供给。

装置首次开工用蜡油和每次开工用汽油柴油，由罐区分别直接送入原料油缓冲罐分馏塔顶油气分离罐和蜡油汽提塔，蜡油同时送入封油罐。

开工循环线可开路也可闭路操作。

开路循环时，蜡油引入装置按工艺流程经过所有设备后由甩油线到重污油线出装置闭路循环时可由甩油线到原料油缓冲罐。

开工初期停工或事故状态时，启动开停工用蒸汽泵及塔底油泵将油品升压冷却送出装置。

装置产生的含硫污水集中送至厂内的污水处理厂单独处理正常生产时装置产生的凝结水就地排放，不设回收设施。

电由装置变配电室分别供给和电源。

表装置能耗序号项目总耗单耗能耗指标单位能耗单位数量单位数量原料新鲜水循环水除盐水脱氧水电力蒸汽蒸汽蒸汽净化压缩空气，非净化压缩空气燃料气氮气污水合计平面布置平面布置原则严格遵守有关设计标准规范法规，在充分满足工艺生产消防安全和检维修方便的前提下，尽量减少装置占地面积。

采用同类设备相对集中的流程式布置方式。

流程式布置可减少工艺管道的交叉来往，既减少了基建投资，又减少了介质在管道内阻力降。

同类设备相对集中可使得设备整齐美观，同时方便操作和管理。

高低压设备区相对分开，高压设备集中布置，焦炭塔紧靠加热炉，以节省合金管道，减少管道内结焦。

充分考虑设备的维修消防生产操作等所需通道。

同时考虑装置内大件设备的安装检修和装卸以及维修检修的场地。

加热炉设在装置全年最小风频的下风向。

平面布置图装置平面布置及占地面积，详见附图装置设备平面布置图。

主要设备选择焦炭塔主要设计参数为焦炭塔油气流速和生焦周期。

允许气速与焦化气体密度和泡沫倾向有关。

焦炭塔的内径根据油气线速确定焦炭塔台数和总容积根据生焦周期确定。

新式焦炭塔设有头盖自动拆装设施，生焦周期可缩短至。

焦炭塔的设计，根据目前的技术和使用经验，主体材质选用或钢，根据焦炭塔的实际操作温度在各个部位的不同分布，在焦炭塔的进料部位有短时间超过的现象，其他部位均不超过，故在进料部位选用合金钢材料。

由于焦炭塔工况的特殊性，周期性高温操作，用普通材料是无法解决长期使用后出现的变形问题，只能选用耐高温的高合金钢材料加以解决。

但是选用耐高温的高合金钢材料就要过大地增加投资，而目前用普通碳素钢的设计，技术较成熟，而且经济实用，能满足定的使用周期，故主要考虑用普通碳素钢的设计方案。

分馏塔焦