用，而移动式举升机却相对要少得多。最初设计单柱举升机外，车辆较大，其底盘也能明显辨认，因而汽车检修区远远大于举升器件。而今绝大多数汽车均为紧凑型或半紧凑型，导致汽车检修区域接近主要举升机器件而不便操作。但在南美洲却属例外，那里仍然采用较大的车辆，这可能是单柱举升机在该地区的市场上仍然受到欢迎的重要原因。单柱举升机有两大优点当其下降后，不致成维修车间的障碍物汽车可在举升机上转动。但美国却受到了责难，主要是举升机的旋转会带来撞击操作人员的危险。单柱举升机的主要缺点是第，它需要在车间的地面挖掘个相当大的坑穴后才能安装其次，它只能为使用提供车轮支撑方式第三，使用时难于接近汽车下部的些重要检修区域。举升用的油缸潜藏在地下也给维修带来两大问题第是检修这些零部件颇为困难其次是由于油缸所处的环境条件差，容易生锈，特别是地下水位较高时更是如此。双柱举升机包括液压式或机械式，均具有以下优点第，检修汽车下部具有很高的可接近性几乎达到其次，采用车轮自由型的方式支撑汽车，因而拆卸车轮时不需要其它辅助性的举升措施第三，结构紧凑，占地面小。双柱举升机的缺点是第为确保安全，安臵举升机时要求非常严格，否则在举升过程中容易摇晃或颠覆第二，由于举升机常采用车轮自由型的方式支撑汽车，如需采取车轮支撑型的方式维修汽车则甚感不便，如检查悬挂系统检查转向机构间隙或进行车轮定位检验等第三，由于举升臂和立柱承受悬臂或载荷所产生的巨大应力，其承力件易于磨损，因而双柱举升机的安全工作寿命般要比四柱举升机低。四柱举升机有四根立柱两根横梁用于支撑汽车的两个台板。举升前，汽车很容易正确无误地驶上四柱举升机的台板。由于台板内侧设备有凸缘，当汽车驶上台板时也不致坠入其间的空隙中。车轮支撑型四柱举升机的优点是第，举升机装载汽车时勿需较高的技术，操作也很简便第二，承载时非常稳定第三，支撑载荷受力简单，应力较低，从而延长了设备的使用寿命第四，由于具有较高的使用价值，从经济上来看也是合算的第五，易于维修第六，在车间现场进行安装也较方便，只要地面平坦，其混凝土厚度能够固牢立柱的地脚螺栓即可。四柱举升机的缺点是和双柱举升机相比，战地面积教大，对汽车检修区域可接近性较差。解放后，特别是改革开放以来，我国的汽车维修行业有了很大的发展，为之服务的汽车维修设备行业已成为我国的新兴行业不断发展壮大。各种举升机设备如雨后春笋，不断涌现，质量不断提高，销量逐年增加。有人说，对于汽车维修企业来说，汽车举升机可能是除厂房而外的最重要的投资，因为它具有至关重要和不可替代的作用，甚至直接影响到汽车维修业务的兴衰。汽车举升机是汽车维修设备行业的支柱设备之，让我们生产出更多更好更受用户欢迎的汽车举升机，为汽车维修企业服务。汽车举升机的设计特点举升机台板降到下位时，与地面应尽可能在同平面上，为达到此目的，虽然可在地面上挖掘凹坑，但需增加投资费用，也破坏了车间地面的平整性。为此，在保证强度和刚度的前提下，应尽可能降低举升机台板和横梁的高度这样，既便于汽车驶上举升机，又使驶上台板的斜面长度尽可能短，节约车间的占地。在条件许可时，举升机台板或横梁应选择专用型钢或用钢板拆弯成形。正确选择传动方式。采用机械传动螺母螺杆或液压传动油缸，均用电动机驱动。机械传动的成本较高，耗能较多，但安全性较好。经验证明机械传动的能耗为液压传动所需能耗的两倍在举升载荷举升时间均相同的条件下。机械式举升机的螺母螺栓磨损较快，而液压式举升机的维修量却相对要小些。虽然液压式举升机的技术难度较大，但多数零部件液压泵液压缸阀门密封元件等均可外购或外协，当然定要选用优资产品。丝绳的选择。为了减少滑轮直径从而缩小寄生机立柱的断面尺寸，应该选用高柔度的钢丝绳。钢丝绳应有较高的安全系数，般应达。为此，应增加钢丝绳钢丝的数目。如英国公司系列的举升机所采用的钢丝绳的直径为，两根并列，每根股，每股根钢丝。滑轮通常用钢材制成，而该公司采用玻璃纤维与尼龙混合制成的玻璃纤维的尼龙。这样，不仅价格便宜，还能减轻钢丝绳的磨损，延长其使用寿命。汽车举升机的安全保证措施今天全世界都对在危险作业环境下工作的人们的安全寄予极大的关注。汽车举升机具有潜在的危险，因为人们要在其下面工作当其升降时如不小心，也会碰伤手足。近年来不少国家还制定了专门性法规，以防止或至少使安全事故的可能性降低到最低限度。汽车举升机的安全保证措施主要从两方面着手方面从设计制造方面采取措施，好提高汽车举制动电磁阀，电磁铁断电，系统卸载。台板保持高度不变，台板支承重物。此举措是为了限制台板上升的最大高度。由于液压升降台的荷重较大，惯性也较大，为使台板升降平稳安全，系统主要有以下特点为防止台板载荷重物下移，系统采用密封性良好的液控单向阀自锁为使重物能平稳下降，采用单向调速阀调速，噪声更小系统不动作时，直接卸载，节约能耗为使升降台结构更紧凑，采用便于安装和维护的叠加元件，液压系统元件统布臵在液压站内为防止台板在工作中意外安全事故的发生，系统采用了管道破裂保护阀安装在缸下腔进油口接头上，旦管路或其他部分发生管道突然爆破接头松动泄压或台板出现异常失控超速下坠时，它能根据压差自动切断油路，防止发生坠落事故，保护设备和人身安全另外，在电气控制上，在升降平台下缘设臵限位开关，台板上升时，旦升至所限定的最大高度，限位开关发出电信号，强制系统卸载以确保台板上升到合适的高度。第四章台板与叉杆的设计计算台板位于升降台的最上部，是支撑件的组成部分。汽车能够在升降台上平稳的停放就是台板起了关键的作用。在进行维修作业之前首先得驶上台板。需要说明的是台板并不是个简单的钢板，而是在下面有滑道，因为升降台叉杆臂上有滑轮，滑道的作用就是使滑轮在滑道内来回滑动，使升降台完成举升和回落动作。下底板也如此，如下图。根据上面汽车尺寸参数，确定台板的长度为，宽度，材料采用热轧钢板。其形状见图纸。需要说明的是台板并不是个简单的钢板，而是在下面有滑道，因为升降台叉杆臂上有滑轮，滑道的作用就是使滑轮在滑道内来回滑动，使升降台完成举升和回落动作。叉杆是升降台最主要的举升部件，是主要的受力机构。对其设计的成功与否关系到整个设计工作的成败，选材号钢，热轧钢板。叉杆的外形图如图所示。确定叉杆的结构材料及尺寸对支撑叉杆进行受力分析首先定义每根杆的名称编号，如图对于杆杆的活动铰联接在水平方向上除了摩擦力没有其它外力，所以可以忽略不计，现在只考虑其竖直方向上的受力就可以了。经过分析杆的受力情况如图计算其最大弯矩及轴向力经力学分析，当升降台处于最低位臵，时，所受弯矩最大，如图。当升降台处于最高位臵，时，轴向力最大，如图，正值为拉力，负值为压力。杆受力情况同杆。下面再分析下杆，对杆作受力分析，如图对点做力矩分析，可得。计算弯矩，由上图可转化成下图来分析根据以上条件画弯矩图，如下由此图可知，杆的最大弯矩在点。经计算当时，有最大值，即拥有最大弯矩，同样此时也拥有最大的轴向力。首先将与的关系值根据上述的公式求得代入以上各式，求得的值如下图则。计算轴向力，同样将杆的受力分析图再转化为轴向力图分析，如图经分析计算，段受到的轴向压缩力最大，。由于刚刚计算出的杆与杆的最大弯矩和最大轴向力都小于杆的值，故不对杆杆计算工作应力。计算杆该状态下的工作应力，设叉杆横截面积，如图则该状态下的工作应力为，其中，叉杆实际工作应力，材料许用应力，材料的极限应力，对于号钢，为安全系数，般为大于的值，这里取。根据经验初选。由此式可以看出弯矩对工作应力的影响较轴向力要显著的多，所以在计算时应以最大弯矩为主要计算对象。杆所承受的最大工作应力。杆的截面拥有最大弯矩，即可以认为截面拥有最大的工作应力。我们按照最大工作应力来选取合适的叉杆截面。将代入上式最大工作应力。这里取，即叉杆的横截面为。横轴的选取选取套联在活塞杆端部的横轴，根据总体结构布局确定横轴长度需要，由于是单耳环联接，其内径，横轴的外径也应为，但考虑到二者需要相对滑动，应使横轴的外径略小于，这里取。单耳环的宽度值。将叉杆要联接到横轴处的孔进行加长处理，使两者接触面积适当的增大以减小弯曲应力及及剪应力。因此可按下图分析横轴所受应力当时可求得。作用于横轴上的力是均匀分布的，分布距离为，故集度为，截面上的最大弯矩为，截面和上的剪力这里没有考虑剪力与弯矩的正负。其弯曲应力为剪应力对于其它几个销轴，由于所受的应力都小于上述值，在不改变材料的基础上选择直径各为是完全可以的，这里就不校核了。结论经过这最后个学期的毕业设计，使我真正懂得了学以致用的道理，本设计的题目是物流液压升降台的设计，本设计是在原有的剪叉式液压液压升降台的基础上，增强其通用性灵活性安全性经济性等指标结构以能够满足灵活性要求较高的汽车维修需要为前提，通过不同型号和相应附件达到满足物流制造系统汽车维修等性能要求。通过对双铰接剪叉式升降平台机构位臵参数和动力参数的简单计算，结合具体实例，对机构中两种液压缸布臵方式分析比较，最终确定液压执行元件大体分为液压缸或液压泵，前者实现直线运动，后者完成回转运动，而对于实现单纯并且简单直线及回转运动的机构，可以采用齿轮式液压泵及双活塞杆液压缸。在设计的过程中，系统主要参数的计算最为重要，直接关系到系统的稳定和性能。最后对叉杆的结构材料及尺寸进行简要的说明，从而完成简单液压升降台的设计。由于设计时间仓促，资料缺乏，整个设计还存在些小问题，些尺寸的精度不够。在实际应用是要