【29页】【毕业设计】左支座加工工艺和镗φ80孔夹具毕业设计说明书.doc文档推荐下载

可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织有大量的渗碳体出现，以便于切削加工。

毛坯结构的确定根据零件材料确定毛坯为铸件。

又由题目已知零件的年生产纲领件年。

由参考文献可知，其生产类型为中批生产。

毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型。

又由于支座零件孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。

由参考文献可知，该种铸件的尺寸公差等级为级，加工余量等级为级，故选取尺寸公差等级为级，加工余量等级为级。

铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。

浇冒口位置分别位于孔的上顶面。

由参考文献用查表法确定参考面的总余量如表所示。

表各加工表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量说明面底面，单侧加工孔孔降级大侧加工由参考文献可知铸件主要尺寸的公差，如表所示。

表毛坯主要尺寸及公差主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差面中心距尺寸孔第章车床左支座的加工工艺设计工艺过程设计中应考虑的主要问题加工方法选择的原则所选加工方法应考虑每种加工方法的经济精度要求相适应。

所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。

所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。

加工方法要与生产类型相适应。

所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。

加工阶段的划分为保证零件加工质量和合理地使用设备人力，机械加工工艺过程般可分为下几个阶段粗加工阶段主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。

因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率。

半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。

精加工阶段保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。

光整加工阶段对质量要求很高的表面，应安排光整加工，以进步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。

但般不能用以纠正形状误差和位置误差。

通过划分加工阶段可以逐步消除粗加工因余量大切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量。

可以合理使用机床设备。

便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。

可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费。

加工顺序的安排零件的加工顺序包括切削加工顺序热处理先后顺序及辅助工序。

在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工热处理和辅助工序三者起加以考虑。

机械加工顺序的安排原则基面先行先主后次先粗后精先面后孔有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度。

二热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。

预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。

正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的残余应力调质般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。

最终热处理的目的是提高零件的强度表面硬度和耐磨性及防腐美观等。

淬火及渗碳淬火氰化氮化等安排在精加工磨削之前进行由于调质后零件的综合机械性能较好，对些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前进行表面装饰性镀层发蓝处理，安排在机械加工完毕后进行。

三辅助工序的安排辅助工序主要包括检验清洗去毛刺去磁到棱边涂防锈油及平衡等。

其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。

除各工序操作者自检外，在关键工序之后送往外车间之前粗加工结束之后，精加工之前零件全部加工结束之后，般均安排检验工序。

工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。

确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。

便于采用通用设备。

简单的机床工艺装备。

生产准备工作量少，产品更换容易。

对工人的技术要求水平不高。

但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。

工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。

使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。

但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。

般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。

但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。

中批及大批大量生产中，多采用工序工序分散的加工原则，生产中可以采用结构简单的专用机床和通用夹具，组织流水线生产。

基准的选择粗基准和精基准的具体选择原则粗基准的选择粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准。

般按下列原则选择为保证不加工面与加工面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。

如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。

合理分配个加工面的余量。

粗基准应避免重复使用。

选作粗基准的表面应平整，没有注口冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。

二精基准的选择基准重合原则应当尽量使定位基准与设计基准相重合，以避免因基准不重合而引起定位误差。

基准统原则在零件加工的整个工艺过程中或者有关的几道工序中尽可能采用同个或组定位基准来定位，称为基准统原则。

自为基准原则当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面作为基准，称为自为基准原则。

互为基准原则对于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基准反复加工的方法，这称为互为基准原则。

便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位准确稳定，夹加工工艺手册铣削机动时间的计算，可得其中当时，，这里，则，取，。

查机械加工工艺手册铣床立式卧式万能工作台进给量，可取。

计算机床切削力查机械加工工艺手册圆周分力的计算公式，可得查机械加工工艺手册工件材料强度硬度改变时切削速度切削力切削功率修正系数，可得，则机床机加工的验证验证机床切削功率查机械加工工艺手册各种铣削切削速度及功率计算公式，可得其中，查机械加工工艺手册工件材料强度硬度改变时切削速度切削力切削功率修正系数和其他使用条件改变时切削速度切削力及切削功率修正系数，可得，则，则机床切削功率为查机械加工工艺手册铣床立式卧式万能参数，可得铣床的电机总功率为，主电机总功率为，所以机床的功率足够可以正常加工。

验证机床进给系统强度已知主切削力。

查机械加工工艺手册各种铣刀水平分力垂直分力轴向力与圆周分力的比值，可得不对称铣刀铣削顺铣，水平分力。

则取。

查取机床工作台的摩擦系数可得切削刀具在纵向进给方向对进给机构的作力而机床纵向进给机构可以承受的最大纵向力为，故机床进给系统可以正常工作。

工序二粗镗内孔选用卧式镗床核专用夹具。

刀具材料为。

参考机械加工工艺手册镗刀可以得刀以上数据。

确定的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量为，考虑的拔模斜度，则厚度方向上的最大加工余量是，由于后面要精镗核珩磨则加工余量不必全部加工，留给后面的精镗的加工余量，珩磨的加工余量留。

则加工余量可以按照，加工时分两次加工，每次加工的镗削余量为。

查机械加工工艺手册镗刀时的进给量及切削速度，可得进给量，切削速度。

参考机械加工工艺手册卧式镗床主轴进给量，取进给量，切削速度。

则主轴的转速查机械加工工艺手册卧式镗床的主轴转速，可得与相近的转速有和，取，若取则速度损失太大。

则实际切削速度实计算镗削加工工时其中。

则镗削时间为工序三精铣大端端面机床和夹具立式升降台铣床专用夹具类式于长三抓卡盘，以的内孔面为基准。

刀具材料为。

查机械加工工艺手册常用铣刀参考几何角度和镶齿套式面铣刀。

可得以上的参数。

并查出铣刀的刀具耐用度为。

铣削深度，铣削宽度为可以分两次切削。

去定进给量查机械加工工艺手册端铣刀面铣刀的进给量，有刀具的材料为和铣床的功率为，可得进给量分，此处取。

查机械加工工艺手册硬质合金端铣刀面铣刀铣削用量可得。

则主轴转速为查机械加工工艺手册铣床立式卧式万能主轴转速，与相近的转速有和。

取，若取。

则速度损失太大。

则实际切削速度为实实际进给量为查机械加工工艺手册铣床立式卧式万能工作台进给量，可取实。

。

计算铣削工时查机械加工工艺手册铣削机动时间的计算，可得其中当时，，这里。

则，取。

则工序四精镗内孔选用卧式镗床和专用夹具，以孔的大端端面为基准。

刀具参考机械加工工艺手册镗刀，可以选择。

刀具材料为。

确定进给量，查机械加工工艺手册镗刀及切削速度，可得进给量，切削速度。