【毕业设计】手机盖造型及其注射模具设计文档【45页】

在现代塑料制件的生产中，采用合理的加工工艺，高效设备，先进的模具。

塑料成型技术的发展趋势是模具的标准化为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要。

二模具加工技术的革新为了提高加工精度，缩短模具制造周期，塑料模成型零件加工广泛应用仿行加工，电加工，数控加工及微机控制加工等先进技术，并使用坐标镗，坐标磨和三坐标测量仪等精密加工与测量设备。

三各种新材料的研制和应用模具材料影响模具加工成本使用寿命和塑件成型质量等。

四技术的应用第章塑件分析参看产品零件图如图，本零件为手机的外壳的上盖。

主要形状为长方并带圆弧形。

上面为曲面，有多个长方形并带有侧抽心两个伸出尾脚内表面的精度要求般。

表面精度要求较高，同时需要涂漆。

由于是采用上下盖配合而成，从而避免了侧向凹凸，尽量简化模具结构。

从而避免在尖角处产生应力集中或在脱摸过程中由于成型内应力而开裂。

综合以上各点分析，采用模件。

第二章塑件材料的成型特性与工艺参数本章着重介绍塑料成型的工艺特点以及塑件的工艺要求，塑件结构设计方面的知识。

为后面几章的模具设计奠定了基础。

对零件的分析得塑件材料取丙烯腈丁二苯乙烯共聚物。

第节塑件材料的特性是由丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚而成的。

这三种组分的各自特性使具有良好的性能。

无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。

密度为有极好的抗冲击强度，且再低温下也不迅速下降。

有良好的机械强度和定的耐磨性耐寒性耐油性耐水性化学稳定性和电器性能。

在机械工业上用来制造齿轮泵叶轮轴承把手管道电机外壳仪表壳仪器盘水箱外壳等。

还用来制作水表壳纺织器材电器零件文教用品玩具电子琴及收录机壳体食品包装容器农药喷雾器及家具等。

第二节成型特性在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大易吸水，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计是应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小。

要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，应控制在。

第三节工艺参数塑料性能苯乙烯共聚塑料性能苯乙烯共聚屈服强度玻璃化温度拉伸强度熔点粘流温度断裂伸长率热变形温度拉伸弹性模量弯曲强度线膨胀系数弯曲弹性模量比热容简支架冲击强度无缺口缺口热导率燃烧性慢布氏硬度体积电阻密度击穿电压比体积成型收缩率吸水性长时间拉伸模量泊松比透明度或透光率不透明与钢的摩擦因子注射参数注射类型螺杆式螺杆转速喷嘴类型形式直通式温度料筒温度前段中段后段模具温度注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期第四节塑料制件的结构工艺性要想获得合格的塑料制件，除选择合理的塑件材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性。

塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构。

尺寸及精度塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。

在注射成型华中，薄壁塑件的尺寸不能设计的过大。

塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，及所获得塑件尺寸的准确度。

根据本次设计的要求，结合表参初步选定该零件的三个表面的精度分别为级。

二表面粗糙度塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。

般模具表面粗糙度，要比塑件的要求低级。

塑件的表面粗糙度般为。

三形状塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。

四斜度为了便于从塑件中抽出型心或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度，由于本次设计所选材料为，内外面均取拔模斜度为。

五壁厚塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，塑件壁厚尽可能均匀。

本次设计的壁厚非均匀，尽量保证两侧均匀，且满足塑件的最小壁厚。

六圆角塑件除了使用上要求采用尖角外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过渡。

第五节塑件在模具中的位置型腔数量及排列方式塑件的设计已完成，根据塑件品种，形状及尺寸分析，塑件的材料形状尺寸于浇口的位置和形状有关，同时也对分型面和脱模位置有影响，此外质量控制要求，塑件的成本，注射机技术规范对型腔均有影响，本次设计初步选定型腔数目为个。

二分型面的设计分型面设在零件开口最大轮廓处分型面设在零件开口处以使塑件开模以后留在动模。

便于顺利脱模在分型面上设有左右的拔模斜度，可以保证塑件外观质量和塑件精度要求第三章设备的选择第节最大注射量塑件成型所需注射量应小于或等于所选的注射机的注射量。

本次设计确定了型腔数目为，然后根据生产条件，如注射机的有关技术规范进行校核选取。

据公式中注射机最大注射量的利用系数，般注射机最大注射量肋处。

推杆的直径推杆在推出塑件时，应具有足够的刚性，以承受推出力，为此，推杆的直径不宜太小。

推杆的形状四推出机构的导向和复位为了保证推出机构在工作中灵活平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，通常还需要设计推出机构的导向与复位装置。

导向零件推出机构的导向零件，通常由推板导柱和推板导套所组成，导向，零件使各推出零件得以保持定的配合间隙，从而保证推出和复位动作顺利进行。

二复位零件复位杆复位为了使推出元件合模后能回到原来的位置，推杆固定板上同时装有复位杆，常用的复位杆采用圆形截面，般每副模具设置四根复位杆，其位置尽量设置在推杆固定板的四周以便推出机构合模时复位平稳，复位杆端面与所在动模分型面平齐。

复位杆的形状。

其余第九章侧向分型与抽芯机构设计当注射成型的塑件与开合模方向不同的内侧或外侧有孔凹穴或凸台时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽，出然后再把塑件从模内推出，否则就无法脱模。

带动侧向成型零件作侧向分型抽芯和复位的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。

根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构般可分为机动液压液动或气动以及手动等三大类。

由于塑件包紧在侧向型芯或粘附在侧向型腔上，因此在各种类型的侧向分型与抽芯机构中，侧向分型与抽芯时必然会遇到抽拔的阻力，侧向分型与抽芯的力或称抽拔力定要大于抽拔阻力。

侧向抽拔力可按式计算，即在设计侧向分型与抽芯机构时，除了计算侧向抽拔力以外，还必须考虑侧向抽芯距亦称抽拔距的问题。

侧向抽芯距离般比塑件上侧凹侧孔的深度或侧向凸台的高度大，用公式表示即为式中塑件上侧凹侧孔的深度或侧向凸台的高度抽芯距。

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斜导柱设计图斜导柱的形状斜导柱的形状如图所示，其工作端的端部可以设计成锥台形或半球形。

由于半球形车制时比较困难，所以我们设计成锥台形。

为了避免端部锥台也参与侧抽芯，导致滑块停留位置不符合原设计计算要求。

所以斜角大于斜导柱倾斜角，我们取。

斜导柱的材料选用碳素钢，热处理硬度，表面粗糙度。

斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合。

由于斜导柱在工作过程中主要用来驱动侧滑块作往复运动，侧滑块运动的平稳性右导滑槽与滑块之间的配合精度保证。

而合模是的最终准确位置由楔紧块决定。

因此，为了保证运动的灵活性，滑块上斜导孔与斜导柱之间可以采用较松的间隙配合。

斜导柱倾斜角的确定斜导柱轴向与开模方向之间的夹角称为斜导柱的倾斜角，它是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数。

的大小对斜导柱的有效工作长度抽芯距和受力状况等起着决定性的影响般斜导柱的倾斜角取ˊ比较理想，般在设计时取，最长用的是。

在这种情况下，楔紧块的楔紧角ˊ由公式式中斜导柱的工作长度抽芯距斜导柱的倾斜角与抽芯距是对应的开模距。

由以上公式可算得。

以下图是斜导柱抽芯时的受力图图斜导柱工作长度与抽芯距关系及受力图从图中可知式中侧抽芯时斜导柱所受的弯曲力侧抽芯时的脱模力，其大小等于抽芯力侧抽芯时所需的开模力。

由以上公式可知，增大，和减少，有利于减小模具尺寸，但和增大，影响斜导柱和模具的强度和刚度反之，减小，斜导柱和模具受力减小，但要在获得相同抽芯距的情况下，斜导柱的长度要增大，开模距要变大，因此模具尺寸会增大。

综合两方面考虑，在经过以上的计算推导，取比较理想。

斜导柱的直径计算斜导柱的直径主要受弯曲立的影响，由于其计算比较复杂，所以采用查表的方法来确定斜导柱的直径，由上面的计算知道，所以根据塑料成型工艺与模具设计表查得和以及在表中查得斜导柱的直径斜导柱的长度计算由塑料成型工艺与模具设计书中公式得，斜导柱的总长为式中斜导柱总长度斜导柱固定部分大端直径斜导柱固定板厚度斜导柱工作部分直径抽芯距。

斜导柱安装固定部分的长度为式中斜导柱安装固定部分的长度斜导柱固定部分的直径。

由以上公式可得。

斜导柱安装固定部分的尺寸为式中斜导柱安装固定部分的尺寸斜导柱固定部分直径。

斜滑块的设计斜滑块是斜导柱侧面分型抽芯机构中的个重要零件部件，它上面安装有侧向型芯或侧向成型块，注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它的运动精度保证。

滑块的结构可分整体式和组合式。

在滑块上直径制出侧向型腔的结构称整体式，分开加工称组合式。

在本次设计中采用整体式结构。

般情况下，成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿定的方向平稳地往复移动，这过程是在导滑槽内完成的。

根据型芯大小形状和要求不同，有的采取形槽或燕尾槽，但本设计侧抽芯的滑块和小型芯设计在镶在型腔上的方块型芯中滑动，上下不能移动，只有前后滑动，因此无需要另加工槽，不过滑块与型芯槽配合要求较高，为防止配合部分漏料，适当提高精度，采用，其它部分采用间隙配合，配合表面粗糙度滑块材料采用，。

导滑槽的设计成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿定的方向平稳地往复移动，这过程是在导滑槽中完成的。

根据模具上侧型芯的大小形状和要求的不同，以及各工厂的具体使用情况，滑块与导滑槽的配合形式