但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是变速箱箱体的装配基准，但因为它与变速箱箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位夹紧以及夹具结构设计方面都有定的困难，所以不予采用。变速箱箱体加工主要工序安排对于大批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。变速箱箱体加工的第个工序也就是加工统的基准。具体安排是先以孔定位粗精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后直到变速箱箱体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于变速箱箱体，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含苏打及亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质铁屑毛刺砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将汽车变速箱箱体加工工艺路线确定如下工序粗精铣顶面。以两个的支承孔和个的支承孔为粗基准。选用立轴圆工作台铣床，和专用夹具。工序钻顶面孔铰工艺孔。以两个的支承孔和前端面为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。工序粗铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。工序粗铣两侧面及凸台。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。工序粗镗前后端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合镗床和专用夹具。工序检验。工序半精铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。工序钻倒车齿轮轴孔，钻前后端面上孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。工序铣倒车齿轮轴孔内端面，钻加油孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。工序钻两侧面孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。工序精镗支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合镗床和专用夹具。工序攻锥螺纹孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。工序前后端面孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。工序两侧窗口面上螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。工序顶面螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。工序中间检验。工序精铣两侧面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。工序精铣前后端面。以两个支承孔和个工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。工序清洗。选用清洗机清洗。工序终检。以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片附表。机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定汽车变速箱箱体零件材料采用灰铸铁制造。变速箱材料为，硬度为，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。顶面的加工余量。计算顶面与支承孔轴线尺寸根据工序要求，顶面加工分粗精铣加工。各工步余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第卷表。其余量值规定为，现取。表粗铣平面时厚度偏差取。精铣参照机械加工工艺手册表，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为。根据机械加工工艺手册表，铸件尺寸公差等级选用，再查表可得铸件尺寸公差为。毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣后最大尺寸为粗铣后最小尺寸为精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即。两工艺孔。毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为，表面粗糙度要求为。参照机械加工工艺手册表，表。确定工序尺寸及加工余量为钻孔扩孔为单边余量铰孔顶面螺孔毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表，现确定其工序尺寸及加工余量为钻孔攻丝前后端面加工余量。计算长度为根据工艺要求，前后端面分为粗铣半精铣半精铣精铣加工。各工序余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第卷表，其加工余量规定为，现取。半精铣参照机械加工工艺手册第卷，其加工余量值取为。精铣参照机械加工工艺手册，其加工余量取为。铸件毛坯的基本尺寸为，根据机械加工工艺手册表，铸件尺寸公差等级选用。再查表可得铸件尺寸公差为。毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣前后端面工序尺寸定为半精铣前后端面工序尺寸定为精铣前后端面后尺寸与零件图尺寸相同，即前后端面上螺孔，螺孔，孔，倒车齿轮轴孔加工余量。毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表，现确定螺孔加工余量为螺孔钻孔攻丝螺孔钻译文可机加工性种材料的可机加工性通常以四种因素的方式定义分的表面光洁性和表面完整性。刀具的寿命。切削力和功率的需求。切屑控制。以这种方式，好的可机加工性指的是好的表面光洁性和完整性，长的刀具寿命，低的切削力和功率需求。关于切屑控制，细长的卷曲切屑，如果没有被切割成小片，以在切屑区变的混乱，缠在起的方式能够严重的介入剪切工序。因为剪切工序的复杂属性，所以很难建立定量地释义材料的可机加工性的关系。在制造厂里，刀具寿命和表面粗糙度通常被认为是可机加工性中最重要的因素。尽管已不再大量的被使用，近乎准确的机加工率在以下的例子中能够被看到。钢的可机加工性因为钢是最重要的工程材料之正如第章所示，所以他们的可机加工性已经被广泛地研究过。通过宗教铅和硫磺，钢的可机加工性已经大大地提高了。从而得到了所谓的易切削钢。二次硫化钢和二次磷化钢硫在钢中形成硫化锰夹杂物第二相粒子，这些夹杂物在第剪切区引起应力。其结果是使切屑容易断开而变小，从而改善了可加工性。这些夹杂物的大小形状分布和集中程度显著的影响可加工性。化学元素如碲和硒，其化学性质与硫类似，在二次硫化钢中起夹杂物改性作用。钢中的磷有两个主要的影响。它加强铁素体，增加硬度。越硬的钢，形成更好的切屑形成和表面光洁性。需要注意的是软钢不适合用于有积屑瘤形成和很差的表面光洁性的机器。第二个影响是增加的硬度引起短切屑而不是