1、“.....般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，所以选择此时作为临界条件。第二节推出机构的设计推出机构般包括推杆推出机构推管推出机构推件板推出机构活动镶块及凹模推出机构多元综合推出机构等。考虑到本塑件的形状较大，而且深度的拉开幅度很大，而推管推出机构通常使用于有孔的圆形套类塑件，推件板推出机构易使塑件产生变形且易产生毛刺。推出机构的选择选择推杆推出机构推杆推出是种最简单常用的推出形式。推出元件制造简便，更换容易，滑动阻力小，推出效果好。推杆设计要点如下推杆应设在塑件能承受较大力的部位，尽量使推出的塑件受力均匀，但不宜与型芯或镶件距离过近，以免影响凸凹模的强度推杆直径年宜过细，要有足够的强度承受推力，般取直径，对直径在以下的推杆宜用阶梯式，即推杆下部加粗。推杆装配后不应有轴向颤动，其端面应高出型腔或镶件平面塑件浇口处尽量不设推杆，以防该处内应力大而碎裂推杆的布置应避开冷却水道和侧抽芯......”。

2、“.....则应设置先复位机构根据塑件的分析和推杆的设计要点，选择圆形推杆推出机构圆形推杆直径的确定根据压杆稳定公式，可得推杆直径公式为式中推杆的最小直径安全系数，取推杆的长度脱模力推杆数目钢材的弹性模量将已知代入式中可得其尺寸形状如下技术要求材料碳素工具钢热处理要求≧工作配合部分表面粗糙度推杆应力的校核由塑料模具设计手册公式得推杆应力推杆钢材的屈服极限强度脱模力般中碳钢合金结构钢推杆应力强度足够。二推出机构的导向与复位为了保证推出机构在工作过程中灵活平稳，每次合模后推出机构能回到原来的位置，需要设计推出机构的导向与复位装置。导向零件推出机构的导向零件，通常由推出导柱与推板导套所组成，其导向装置见装配图。二复位零件用复位杆复位，采用圆形截面，设置四根复位位杆，位置设在推杆固定板的四周，以便推出机构合模时复位平稳，复位杆端面与所在的动模平齐......”。

3、“.....正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位，本设计采用导柱导向定位。导向机构除了有定位和导向作用外，还要承受定的侧向压力。塑料熔体在充型过程中可能产生单面侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了定的侧向压力，从保证模具的正常工作。导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。导柱导柱的结构形式可采用带头导柱和有肩导柱，导柱导面部分长度比凸模端面高出，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。导柱材料采用导柱固定部分表面粗糙度为，导向部分为，本设计采用四根导柱，固定端与模板间采用过渡配合，导向部分采用间隙配合。形状和尺寸如下图导柱尺寸图二导套导套常采用带头导套的形式，采用配合镶入模板。具体结构尺寸见装配图。第十章温度调节系统的设计与计算无论什么塑料进行注射成型，均有个比较适宜的模具温度范围，在此模具温度范围内......”。

4、“.....容易充满型腔，塑件脱模后收缩和翘曲变形小，形状与尺寸稳定，力学性能以及表面质量较高。为了使模温控制在理想的范围内，现设计模具温度调节系统。由于本次设计的塑料黏度和流动性般，模温为，故无须设计加热系统，只需设计冷却系统以确保合理的模温。常用的冷却方法有水冷却空气冷却和油冷却，本设计设计采用的是水冷却，经济实惠。冷却的计算在单位时间内所需排除的总热量可近似由下面公式计算其中为每小时注射次数，为每次注入模具的塑料质量，为塑料成型时放出的热熔量由于成型周期为，本次设计的塑料注射量较大，故取次查塑料模具设计表得，取，所以为了满足注射模冷却需要，在单位时间内所需冷却水量可按下式计算冷却系统的设计原则与常见冷却系统的结构冷却系统的设计原则冷却水道应尽量多冷却水道至型腔表面距离应尽量相等浇口出加强冷却冷却水道入口温差应尽量小冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置此外......”。

5、“.....降低塑件强度冷却系统机构的确定塑件的形状是变化万千的，因此对于不同的塑件，冷却水道的位置形状也不样。本塑件的冷却水道见装配图。第十章注射机参数的校核注射量的校核由参公式即注射量满足要求。二注射压力的校核初选注射机的注射压力为，塑料的注射范围为，故所选的注射机的注射压力满足要求。三模具与注射机安装模具部分相关不同型号的注射机其安装模具部位的形状和尺寸各不相同，设计模具时应对相关尺寸加以校核，以保护模具能顺利安装。需校核的主要内容有喷嘴尺寸定位圈尺寸模具的最大厚度与最小厚度及安装螺钉孔等。喷嘴尺寸型注射机的喷嘴球面半径为，而本次设计的模具主流道始端凹下的球面半径为，与之相适应，故满足要求。模具厚度模具厚度必须满足﹤﹤式中注射机允许的最小模具厚度即动定模板之间的最小开距注射机允许的最大模具厚度型注射机模度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大易吸水......”。

6、“.....模具设计时应尽量减小浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，应控制在。注射参数注射类型螺杆式螺杆转速喷嘴类型形式直通式温度料筒温度前段中段后段模具温度注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型时间第四章注射机的选择为了保证注射质量和充分发挥设备的能力，应根据注射模次成型的塑料体积和质量来初步确定注射机的类型。根据理论和在实际生产中的经验得出塑件和浇注道之间材料的总和应该在注射机理论注射量的之间。由此得初步估算浇注系统的质量为由此查表可初选注射机型号为的注射机，其主要技术参数如下表结构形式卧锁模力理论注射量最大成型面积螺杆直径最大模具厚度注射压力最小模具厚度型腔数量的确定因型腔数量与注射机的塑化速率最大注射量及锁模量等参数有关，因此有任何个参数都可以校核型腔的数量......”。

7、“.....般取注射机允许的最大注射量或成型周期浇注系统所需塑料质量或体积或单个塑件的质量或体积或。由此可求出故取满足设计要求。第五章浇注系统和排溢系统的设计第节塑料制件在模具中的位置型腔数量及排列方法有以上计算得出，型腔数为，即模件。二分型面的设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。根据塑件的形状和尺寸，采用单分型面即可满足要求。所以采用平直分型面。本模具采用平直分型面有以下优点和符合设计基本原则分型面在塑件外形最大轮廓处便于塑件顺利脱模保证塑件的精度要求满足塑件的外观要求便于模具加工制造减少塑件在合模分型面上的投影面积，可靠锁模避免涨模溢料现象有利于排气保证抽心机构顺利抽心......”。

8、“.....而且对于塑件所用的塑料的利用率成型生产效率等相关，因此这是个重要环节。浇注系统设计主要包括主流道，分流道，浇口和冷料穴四部分。主流道的设计主流道俗称浇口套是塑料熔体的流动通道，在卧式注射机上主流道垂直于分型面，为使凝料能顺利拔出，设计成圆锥形，锥角取，选用材料为，热处理要求淬火。其主要尺寸可由以下计算获得主流道小端直径主流道球面半径球面配合高度，取主流道锥角，取主流道长度根据本塑件实际情况确定分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道，它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前通过截面积的变化及流向变换来获得平稳流态的过滤段因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡分配到各个型腔......”。

9、“.....采用圆形截面的分流道浇口的设计浇口是连接分流道与型腔的通道，根据塑料成型工艺与模具设计书中表查得，材料适应于任何浇口。根据對塑件的分析，由于其外表面要求不是很高，再结合各种浇口的特点，选择用扇形浇口。浇口位置的选择浇口位置的选择在模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，它般根据下述几项原则来参考尽量缩短流动距离浇口应开设在塑件壁最厚处必须尽量减少或避免熔接痕应有利于型腔中气体的排除考虑分子定向的影响避免产生喷射和蠕动不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口浇口位置的选择应注意塑件外观质量第三节排溢系统的设计当塑料溶体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因没有将产生的气体排除干净，方面将会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清及填充缺料的成型缺陷，另方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦......”。