1、滑台由快进转为工进时，速度变化大，为减少速度换接时的液压冲击，选用行程阀制的换接回路，如图所示。选择快速运动和换向回路本系统已选定液压缸差动连接和双泵供油两种快速运动回路实现快速运动。考虑到从工进转快退时回油路流量较大，故选用换向时间可调的电液换向阀式换向回路，以减小液压冲击。由于要实现液压缸差动连接，所以选用三位五通电液换向阀，如图所示。方向控制回路为了满足液压缸停止，启动，换向和液压缸差动控制，图给出了利用三位五通电液换向阀为主的方向控制回路。图中的单向阀建立了电液换向阀所需的控制压力。选择定位夹紧回路此回路采用顺序阀控制的顺序动作回路，图所示。这种回路采用了单向自控顺序阀对两缸进给和退回双向顺序控制，起到先定位，夹夹紧再松开，后拔定位销原位停止的功能。紧再松开，后。

2、塞有效面积通过验算，液压缸强度和稳定性足以满足要求。第六章验算液压系统性能验算系统压力损失由于系统管路布置尚未确定，所以只能估算系统压力损失。估算时，首先确定管道内液体的流动状态，然后计算各种工况下总的压力损失。现取进回油管道长为，油液的运动粘度取，油液的密度取。判断流动状态在快进工进和快退三种工况下，进回油管路中所通过的流量以快退时回油流量为最大，此时，油液流动的雷诺数也为最大。因为最大的雷诺数小于临界雷诺数，故可推出各工况下的进回油路中的油液的流动状态全为层流。计算系统压力损失将层流流动状态沿程阻力系数和油液在管道内流速同时代入沿程压力损失计算公式，并将已知数据代入后，得。

3、温升可按工进工况来计算。在工进时，大流量泵经液控顺序阀卸荷，其出口压力即为油液通过液控顺序阀的压力损失液压系统的总输入功率即为液压泵的输入功率工进时液压缸输出的有效功率由此可计算出系统的功率损失为油箱散热面积为取油箱的散热系数则温升为，这个温升小于机床油液和油箱允许温升，所以不需要强制散热。第七章设计小结课程设计是机械设计当中的非常重要的环，本次课程设计时间两周略显得仓促些。但是通过本次每天都过得很充实的课程设计，从中得到的收获还是非常多的。这次课程在回油路上加背压阀。由于系统选用节流调速方式，系统必然为开式循环系统。选择速度换接回路由于本系统。

4、。稳定性可用下式校核式中稳定性安全系数，，取由于缸筒固定活塞动，，由杆材料知硬钢，因此式中安装长度活塞杆横截面的最小回转半径材料柔性系数，取液压缸支承末端系数，取活塞杆材料的弹性模量，可取活塞杆横截面惯性矩，对于实心杆对于空心杆，为杆的外径，为杆的内径材料强度决定的试验值，活塞杆横截面积系数，取因此满足稳定性要求。液压缸缓冲压力液压缸设置缓冲压力装置时要计算缓缓从压力，当值超过缸筒缸底强度计算的时，则以取代。在缓冲时，缓冲腔的机械能力为，活塞运动的机械能为。活塞在机械能守恒中运行至终点。式中。力所有缓冲过程中的摩擦缓冲运行的速度运动部件的总质量缓冲行程长度缓冲腔中活。

5、虑到压力继电器的可靠动作要求压差，则小流量泵的工作压力为此值与估算值基本相符，是调整溢流阀的调整压力的主要参考数据。快退滑台快退时，在进油路上，油液通过单向阀电液换向阀进入液压缸有杆腔。在回油路上，油液通过单向阀电液换向阀和单向阀返回油箱。在进油路上总的压力损失为此值远小于估计值，因此液压泵的驱动电动机的功率是足够的。在回油路上总的压力损失为此值与表的数值基本相符，故不必重算。大流量泵的工作压力为此值是调整液控顺序阀的调整压力的主要参考数据。验算系统发热与温升由于工进在整个工作循环中占，所以系统的发热与。

6、拔定位销原位停止的功能。图图图图液压系统原理图综合将上面选出的液压基本回路组合在起，并经修改和完善，就可得到完整的液压系统工作原理图，如图所示。在图中，为了解决滑台工进时进回油路串通使系统压力无法建立的问题，增设了单向阀。为了避免机床停止工作时回路中的油液流回油箱，导致空气进入系统，影响滑台运动的平稳性，图中添置了个单向阀。考虑到这台机床用于钻孔通孔与不通孔加工，对位置定位精度要求较高，图中增设了个压力继电器。图第四章计算和选择液压元，辅件确定液压泵的规格和电动机功率计算液压泵的最大工作压力小流量泵在快进和工进时都向液压缸供油，由表可知，液压缸在工进时工作压力最大，最大工作压力为，如在调速阀进口节流调速回路中，选取进油路上的总压力损失∆，考虑到压力继电器的可靠动作要求压。

7、可见，沿程压力损失的大小与流量成正比，这是由层流流动所决定的。在管道结构尚未确定的情况下，管道的局部压力损失∆常按下式作经验计算各工况下的阀类元件的局部压力损失可根据下式计算其中的由产品样本查出，和数值由表和表列出。滑台在快进工进和快退工况下的压力损失计算如下快进滑台快进时，液压缸通过电液换向阀差动连接。在进油路上，油液通过单向阀电液换向阀，然后与液压缸有杆腔的回油汇合通过行程阀进入无杆腔。在进油路上，压力损失分别为在回油路上，压力损失分别为。

8、继电器液压缸液压缸注此为电动机额定转速为时的流量。确定油管在选定了液压泵后，液压缸在实际快进工进和快退运动阶段的运动速度时间以及进入和流出液压缸的流量，与原定数值不同，重新计算的结果如表所列。表各工况实际运动速度时间和流量快进工进快退表允许流速推荐值管道推荐流速吸油管道，般取以下压油管道，压力高，管道短，粘度小取大值回油管道由表可以看出，液压缸在各阶段的实际运动速度符合设计要求。根据表数值，按表推荐的管道内允许速度取，由式计算得与液压缸无杆腔和有杆腔相连的油管内径分别为为了统规格，按产品。

9、将回油路上的压力损失折算到进油路上去，便得出差动快速运动时的总的压力损失工进滑台工进时，在进油路上，油液通过电液换向阀调速阀进入液压缸无杆腔，在调速阀处的压力损失为。在回油路上，油液通过电液换向阀背压阀和大流量泵的卸荷油液起经液控顺序阀返回油箱，在背压阀处的压力损失为。若忽略管路的沿程压力损失和局部压力损失，则在进油路上总的压力损失为此值略小于估计值。在回油路上总的压力损失为该值即为液压缸的回油腔压力，可见此值与初算时参考表选取的背压值基本相符。按表的公式重新计算液压缸的工作压力为此略低于表数值。。

10、量为而。由表得知，液压缸在快退时输入功率最大，若取液压泵总效率η，这时液压泵的驱动电动机功率为根据此数值查阅产品样本，选用规格相近的型电动机，其额定功率为，额定转速为。确定其它元件及辅件确定阀类元件及辅件根据系统的最高工作压力和通过各阀类元件及辅件的实际流量，查阅产品样本，选出的阀类元件和辅件规格如表所列。其中，溢流阀按小流量泵的额定流量选取，调速阀选用型，其最小稳定流量为，小于本系统工进时的流量。表液压元件规格及型号序号元件名称通过的最大流量型号额定流量额定压力额定压降油箱滤油器双联叶片泵溢流阀压力表开关单向阀单向阀液控顺序阀背压阀单向阀三位五通电液换向阀单向阀调速阀行程阀压力继电器液压缸三位四通电磁换向阀顺序阀单向阀顺序阀单向阀压力。

11、样本选取所有管子均为内径外径的号冷拔钢管。确定油箱油箱的容量按式估算，其中为经验系数，低压系统中压系统高压系统，。现底无孔时，用于液压缸快进和快退其中杆径，式中是杆承受的负载是杆材料的许用应力，缸盖和缸筒联接螺栓的底径式中拧紧系数，般取缸筒承受的最大负载螺栓个数螺栓材料的许用应力，，为螺栓材料的屈服点，安全系数液压缸稳定性计算液压缸承受的负载超过临界值时将会失去稳定性实现。信息集成的应用在传统的变电站设备使用中。监视，控制，保护，记录故障，措施几乎是单功能和的，并有些缺点，如冗余的硬件成形，信息不能共享，投资大成本。但在数字化变电站，我们可以信息集成和优化原始。

12、，则小流量泵的最高工作压力估算为大流量泵只在快进和快退时向液压缸供油，由表可见，快退时液压缸的工作压力为，比快进时大。考虑到快退时进油不通过调速阀，故其进油路压力损失比前者小，现取进油路上的总压力损失∆，则大流量泵的最高工作压力估算为计算液压泵的流量由表可知，液压缸快进时所需最大流量为，若取回路泄漏系数，因此，选择双联泵的总流量应满足液压缸快进时的流量要求，并考虑系统泄漏量，则两个泵的总流量为考虑到溢流阀的最小稳定流量为，工进时的流量为，则小流量泵的流量最少应为。确定液压泵的规格和电动机功率根据以上压力和流量数值查阅手册可知，并考虑液压泵存在容积损失，最后确定选取型双联叶片泵。其转速为，容积效率时，双联泵同时供油流。

参考资料：

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