毕业论文_电话机面板产品开发设计及模具设计.doc文档31页推荐下载

以塑件要求脱模斜度外形脱模斜度三维零件的尺寸分别设计为外边圆角面上的边倒圆角为其余圆角斜度键入文字第页角塑件除了使用上要求采用尖角处以外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过渡，因制件尖角处易产生应力集中，在受力或受冲击震动时会发生破裂，甚至在脱模过程中由于模塑内应力而开裂，特别是制件的内圆角，般即使采用圆角，就能使塑件的强度大为增强，。

塑件设计成圆角，使模具型腔对应部位亦成圆常用塑料脱模斜度塑料名称脱模斜度型芯型腔筋位般，最小网格晒纹根据客户样件再参照晒纹样板确定，般，最小外形常用脱模键入文字第页角，这样增强了模具的坚固性，塑件的外圆对应着型腔的内圆角，它使模具鼠耳在淬火和使用时不会因团应力集中而开裂圆角和沟槽为减小塑件上转角部分的应力集中，采用圆角。

当圆角半径超过塑件壁厚时，应力集中系数基本上不再减小，因此塑件内表面转折处圆角取壁厚的本次设计取为宜，本次设计取第三章模具设计具结构形式具结构分析和确定本次设计采用简单的上下开模方式，根据工艺方案和零件的形状特点精度要求生产批量模具加工条件操作方便与安全性的要求，对模具结构和受力进行分析，确定模具的合理结构，以达到理论结合实际的要求。

腔数目的确定以及排列方式模具的型腔按照数量来分，可以分为单型腔和多型腔。

所谓的单型腔也就是模具通过次注塑后，生产出来的零件只有个。

因此，单型腔般用于零件表面质量精度要求比较高的类型或塑料对成型条件要求高的情况多型腔，也就是模具通过次注塑后，生产出两个或两个以上的零件，此类型腔般适用于零件的表面精度要求不高，或者根据注塑机的额定注塑量塑化能力以及锁模力的要求来选择型腔的数量。

在实际生产中是模腔加上数字键等小部件次成型。

本次设计中，选择为模两腔的形式，排列形式如下图所示键入文字第页设计后效果如图所示键入文字第页键入文字第页具材料选择塑料模具的工作条件与冷冲模不同，般须在下进行工作，除了受到定压力作用外，还要承受温度和反复脱模摩擦的影响，模具的型芯和型腔部分，采用于保证制件的尺寸精度和表面质量要求，导柱导套，顶杆，拉料杆用面淬火，其余各部分并没有具有很高的精度要求，因此模具的其他部分材料采用钢表面淬火其中各种模板，推板，固定板，模座需调质第四章浇注系统设计注系统所谓浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道。

浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类。

普通浇注系统由主流道，分流道，浇口和冷料穴四部分组成。

浇注系统的作用是使来自注射模喷嘴的塑料熔体平稳而顺利地充模，压实和保压，并冷却成型。

注系统的设计原则尽可能采用平衡式布局，以便设置平衡式分流道。

型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。

型腔排列要尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸。

热量及压力损失要小。

确保平稳进料。

塑料消耗量少。

排气良好。

防止塑件出现缺陷。

生产效率高。

道设计流道设计主流道是指连接注射机喷嘴与分流道或型腔单腔模的进料通道。

负责将塑料熔体从喷嘴引入模具，其形状，大小直接影响塑料的流速及填充时间。

在卧式或立式注射机用的模具中，主流道垂直于分型面，通常作在淬硬浇口套内，为了使塑料凝料能从流道中顺利拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有的锥角本设计取，内键入文字第页壁表面粗糙度般为以下的表面粗糙度，设计注射机的喷嘴直径为所以本设计的主流道小端直径为也应比喷嘴头半径大本设计注射机喷嘴头半径是所以本设计凹坑半径取壁表面粗糙度为以便凝料顺利拔出。

浇口套大端高出定模端面定位作用，与注射机定模板的定位孔呈间隙配合。

为了拆卸更换方便，模具的定位圈常与浇口套分开设计。

冷料穴和拉料脱模装置的设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。

其作用是捕集料流前锋的冷料，防止冷料进入型腔而影响整个质量，开模时又能将主流道中的冷凝料拉出。

冷料井直径宜大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。

推板式拉料装置推板式拉料装置由冷料穴钩料杆组成。

拉料杆固定在型芯固定板上，不与顶出系统联动。

它的结构形式如图示。

图料杆形式浇口设计浇口是主流道，分流道与型腔之间的连接部分，即浇注系统的终端。

般这段很短的通道截面面积很小。

浇口的作用使熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔，并在保压过程中进行补料以弥补由于塑件收缩而留出的空间。

塑件注射成后，由于浇口的截面积很小，所以它的冷却速度大于塑件的冷却速度，并能迅速地冷却封闭，防止热料回流。

成型并被顶出的塑件，截面面积小，较容易与浇注系统分离。

浇口的类型键入文字第页直接浇口盘形浇口分流式浇口轮辐式浇口爪形浇口点浇口侧浇口环形浇口潜伏式浇口等。

因为本设计是模多腔的，所以采用矩形侧浇口较为理想，高注射效率。

位置的选择首先要避免熔体喷射冲压模，浇口位置还应使熔体取向对塑件性能有利，还要有利于冲模流动，补料和排气，尽量在壁厚的地方进气特种加工电气特种加工又称为电解加工。

它是特种加工技术中重要的方法之，是利用金属在电解液中的电化学阳极溶解来将工件加工成形的。

电解加工成功应用于锻模齿轮花键高温合金叶片等机械零件成型加工，采用电解液冲刷加工和成型管电解加工可以加工孔径也可以加工异型孔的小深孔机械零件。

凌杰电火花线切割加工工艺参数选择及优化试验特种加工电子束激光束等离子束电火花放电加工等热特种加工，是特种加工应用较为普通的种技术，电火花放电加工更为成熟更为普及，也是机械加工不可缺少的项技术。

学特种加工化学特种加工是种使用面较窄的特种加工技术，它是在工件表面产生化学反应，使用金属腐蚀溶解而改变工件尺寸和形状，具有加工周期短变换产品快工艺性能好等特点，它主要用于印刷线路板制造，这种使用场合称为化学铣切。

另种化学加工方法是把工件暴露在高温腐蚀性气体中来切除材料。

火花线切割加工的发展及现状电火花线切割加工简称是在电火花加工基础上于世纪年代末最早在前苏联发展起来的种工艺形式，是用线状电极钼丝或铜丝靠火花放电对工件进行切割，故称为电火花线切割，有时简称线切割。

它已获得广泛的应用，目前国内外的线切割机床已占电加工机床的以上。

火花线切割加工技术的发展趋势与工艺进展目前电火花线切割加工技术的研究与发展趋势主要表现在以下几个方面在稳定发展高速走丝机的同时，重视低速走丝电火花线切割的开发和发展高速走丝机仍然稳步发展高速走丝电火花线切割机是我国的发明创造。

由于高速走丝有利于改善排屑条件，适合于大厚度和大电流高速切割，加工性能价格比优异，是我国电加工行业的主要发展机型。

重视低速走丝电火花线切割的开发和发展低速走丝电火花线切割机由于电极丝移动平稳，易获得较高精度和表面粗糙度看，适于精密模具和高精度零件加工。

现在需要加强对低速走丝机的深入研究，开发新的规格品种，为市场提供更多的国产低速走丝电火花线切割机。

于此同时，还要在大量实验研究的基础上，建立完整的工艺数据库，完善其件。

凌杰电火花线切割加工工艺参数选择及优化试验完善机床设计，改进走丝机构为使机床结构更加合理，必须用先进的技术手段对机床总体结构进行分析。

应用陷阱的计算机有限元分析模拟软件对机床的结构进行力学和热稳定性分析。

还应注重造型设计，在保证机床技术性能和清洁加工的前提下，使机床结构合理，操作方便，外形新颖。

由于电火花加工中工具电极与工件之间没有宏观作用力，因此，将电火花加工装置尤其是电极驱动机构进行微小型化，使电极进给驱动系统的惯性得以大幅度减小，必将更好地发挥电火花加工技术的工艺特点。

机床上的坐标工作台大多采用十字滑板结构，为了提高它的精度，除考虑热变形及先进的导向结构外，还应采用丝距误差补偿和间隙补偿技术，以提高机床的运动精度。

对于大型线切割机来说，采用十字滑板工作台结构就不够合理，而南昌江南电子仪器厂开发的龙门式机床则值得研究。

龙门式机床的工作台只作方向运动，方向运动在龙门架上完成，上下导轮座挂于横架上，可以分别控制。

这不仅增加了丝架的刚性，而且工作台只作方向运动，省去了方向滑板，有助于提高工作台的承重能力，降低整机总重量。

高速走丝电火花线切割机的走丝机构，是影响其加工质量及加工稳定性的关键部件，目前存在的问题较多。

目前巳开发的恒张力装置及可调速的走丝系统，应在进步完善的基础上推广应用。

推广多次切割工艺，提高综合工艺水平切割速度与加工表面质量是种矛盾，欲想在次切割过程既获得很高的切割速度，又要获得很好的加工质量是困难的。

提高电火花线切割的综合工艺水平，采用多次切割是种有效方法，即用较大的电规准进行第次切割，以获得较高的切割速度，然后依次减小电规准，进行第二次第三次切割，逐步修光，以获得满意的加工表面粗糙度和加工精度。

高速走丝电火花线线切割机采用多次切割工艺不仅是必要的，而且是可行的。

发展控制系统，扩充线切割机的控制功能目前国内已有的基于电火花线切割机数控系统主要用于加工轨迹的编程和控制，的资源并没有得到充分开发利用，今后的趋势是将在以下几个方面进行深人开发研究凌杰电火花线切割加工工艺参数选择及优化试验开发和完善开放式的数控系统。

目前高速走丝电火花线切割机所用的数控软件是在础上开发的，有很大的局限性，难于进步扩充其功能。

现在应加速向以为基础的开放式多任务管理与控制系统发展，以便充分开发的资源，扩充数控系统功能。

继续完善数控电火花线切割加工的计算机绘图自动编程加工规机控制及其缩放等功能，扩充自动定位自动找中心低速走丝及自动穿丝高速走丝及自动紧缩等功能，提高电火花线切割加工的自动化程度。

研究放电间隙状态数值检测技术，建立伺服控制模型，开发加工过程伺服进给自适应控制系统。

为了提高加工精度，还应对传动系统的丝距误差及传动间隙进行精确检测，并利用进行自动补偿