毕业论文_KG670侧盖的数控加工与编程文档27页优秀范文

在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性高。

加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床，具有数控镗铣钻床的综合功能。

与其它数控机床相比，具有以下特点加工工件复杂，工艺流程很长时，能排除工艺流程中的人为干扰因素，具有较高的生产效率和质量稳定性。

由于工序集中和具有自动换刀装置，工件在次装夹后能完成有精度要求的铣钻镗扩铰攻丝等复合加工。

在具有自动交换工作台时，个工件在加工时，另个工作台可以实现工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率。

刀具容量越大，加工范围越广，加工的柔性化程序越高。

数控编程的般步骤确定工艺过程数控机床与普通机床的加工工艺有许多相似之处，通过对工件进行工艺分析，拟定加工工艺路线，划分加工工序选择机床夹具和刀具确定定位基准和切削用量。

不同之处主要体现在控制方式上，前者操作者把加工工艺过程工艺参数等操作步骤编成程序，记录在控制介质上，通过数控系统控制数控机床对工件切削加工，后者则由操作工人根据加工工艺操作机床对工件进行切削加工。

计算刀具轨迹坐标值为方便编程和计算刀具轨迹坐标值，先设定工件坐标系，随后根据零件的形状和尺寸计算零件待加工轮廓上各几何元素的起点终点坐标以及圆和圆弧的起点终点和圆心坐标，从而确定刀具的加工轨迹。

编写加工程序对于形状简单的工件采用手工编程，对于形状复杂的工件如空间曲线和曲面则需要采用法进行自动编程。

程序输入数控系统将程序输入到数控系统的方法有二种种是通过操作面板上的按钮直接把程序输入数控系统，另种是通过计算机口与数控机床连接传送程序。

程序检验通过图形模拟显示刀具轨迹或用机床空运行来检验机床运动轨迹，检查刀具运动轨共页第页迹是否符合加工要求。

可用单步执行程序的方法试切削工件，即按次按钮执行个程序段，发现问题及时处理。

盖的加工工艺数控加工工艺的概述在数控机床上加工零件与普通机床上加工零件所设计的工艺问题大致相同，处理方法也无多大差别，都是首先要对被加工零件进行工艺分析和处理，然后根据工艺装备机床夹具刀具等的特点拟定出合理的工艺方案，最后编制出零件加工的工艺规程简称工艺和加工程序。

数控加工工艺的基本特点由于数控加工具有加工自动化程度高精度高质量稳定生产效率高设备使用费用高等特点，使数控加工相应形成了下列特点数控加工工艺内容要求具体而详细在用通用机床加工时，许多具体的工艺问题，如工艺中各工步的划分与安排刀具的几何形状及尺寸走刀路线加工余量切削用量等，在很大程度上都是由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定，零件的尺寸精度也可由试切保证。

而在数控加工时，原本在普通机床上由操作工人灵活掌握并可通过适时调整来处理的上述工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须认真考虑的内容，而且编程人员必须事先设计和安排好并做出正确的选择编入加工程序中。

数控工艺不仅包括详细描述的切削加工步骤，而且还包括工夹具型号规格切削用量和其他特殊要求的内容以及标有数控加工坐标位置的工序图等。

在自动编程中更需要确定详细的各种工艺参数。

数控加工工艺要求更严密而精确数控机床虽然自动化程度高，但自适应性差，它不能像普通机床加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整。

如在攻螺纹时，数控机床不知道孔中是否已挤满切屑，是否需要退刀清理下切屑再继续进行，这些情况必须事先由工艺员精心考虑，否则可能会导致严重的后果。

在普通机床加工零件时，通常是经过多次试切过程来满足零件的精度要求，而数控加工过程是严格按程序规定的尺寸进给的，因此在对图形进行数学处理计算和编程时定要准确无误。

在实际工作中，由于个小数点或个逗号的差错而酿成重大机械事故和质量事故的例子屡见不鲜。

制定数控加工工艺要进行零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算编程尺寸并不是零件图上设计的基本尺寸的简单再现，在对零件图进行数学处理和计算时，编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算，才能确定合理的编程尺寸。

制定数控加工工艺选择切削用量时要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响共页第页数控加工时，刀具怎么从起点沿运动轨迹走向终点是由数控系统的插补装置或插补软件来控制的。

根据插补原理分析，在数控系统已定的条件下，进给速度越快，则插补精度越低插补精度越低，工件的轮廓形状精度越差。

因此，制定数控加工工艺选择切削用量时要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响，特别是高精度加工时影响非常明显。

制定数控加工工艺时要特别强调刀具选择的重要性复杂型面的加工编程通常要用自动编程软件来实现，由于绝大多数三轴以上联动的数控机床不具有刀具补偿功能，在自动编程时必须先选定刀具再生成刀具中心运动轨迹。

若刀具预先选择不当，所编程序将只能推倒重来。

数控加工工艺的特殊要求由于数控机床较普通机床的刚度高，所配的刀具也较好，因而在同等情况下，所采用的切削用量通常比普通机床大，加工效率也较高。

选择切削用量时要充分考虑这些特点。

由于数控机床的功能复合化程度越来越高，因此，工序相对集中是现代数控加工工艺的特点，明显表现为工序数目少，工序内容多，并且由于在数控机床上尽可能安排较复杂的工序∞显然，如果能使总体平均ξ收敛于最终稳定值，当且仅当步长参数必须满足下列条件或里是相关矩阵的特征值，是自适应滤波器横向抽头数或阶数。

当此条件被满足时，法是绝对收敛的，这是从均方值域保证稳定的条件。

如果将其与均方值域所讨论的稳定条件式比较看，由于仅是中的个最大值，所以，由式表示的稳定条件既是必要的又是充分的。

调在自适应滤波器中，失调是衡量其滤波性能的个技术指标，它被定义为总体平均超量均方误差值与最小均方误差值之比，即把式入上式中，得到通常所用值很小，因此，失调又可近似表示为显而易见，自适应滤波器法的稳态失调与步长成正比。

把算法的总体平均学习曲线的时间常数写成的逆数，而平均特征值应等于，则滤波器稳定失调又可由式写成上面诸式表明失调为自适应法提供了个很有用的测度，比如失调意味着自适应算法所产生的总体平均于最小均方误差的增量值为失调是随滤波系数数目线性增加的失调可以做的任意小，只要选用大的时间常数，也就是小的步长值即可。

但是，滤波器自适应收敛过程需要长的时间，影响了滤波器自学习自训练的速度，所以，自适应滤波器法的失调与自适应收敛过程之间存在着矛盾，如何缩短收敛过程，而且有很小的失调，这是值得研究的问题。

短收敛过程的方法根据自适应滤波器权系数调节的递归计算公式可以看出，法的迭代公式为为了缩短收敛过程，概括起来可以从如下三个方面进行设计第，采用不同的梯度估值，如顿算法，它估计时采用了输入矢量相关函数的估值，使得收敛速度大大快于上述经典的法，因为它在迭代过程中采用了更多的有关输入信号矢量的信息。

第二，对收敛因子步长选用不同方法。

步长的大小决定着算法的收敛速度和达到稳态的失调量的大小。

对于常数的值来说，收敛速度和失调量是对矛盾，要想得到较快的收敛速度可选用大的值，这将导致较大的失调量如果要满足失调量的要求，则收敛速度受到制约。

因此，人们研究了采用变步长的方法来克服这矛盾。

自适应过程开始时，取用较大的值以保证较快的收敛速度，然后让值逐渐减小，以保证收敛后得到较小的失调量。

现在已有不同准则来调整步长，如归化法时域正交化法等。

第三，采用变换域分块处理技术。

对由滤波器权系数矢量调整的修正项中的乘积用变换域快速算法与分块处理技术可以大大减少计算量，且能改善收敛特性，如频域法分块法等。

第三章适应滤波器的改进形式文献中已经提出了许多基于法的改进的自适应算法。

这些算法的共同特点是从法出发，试图改进法的些性能，包括法的收敛特性，减小稳态均方误差，减小计算复杂度。

化法如果不希望用与估计输入信号矢量有关的相关矩阵来加快法的收敛速度，那么可用变步长方法来缩短其自适应收敛过程，其中个主要的方法是归化写为法变步长的更新公式由式成式中，表示滤波权系数矢量迭代更新的调整量。

为了达到快速收敛的目的，必须合适地选择变步长的值，个可能的策略是尽可能多的减小瞬时平方误差，即用瞬时平方误差作为均方误差简单估计，这也是法的基本思想。

瞬时平方误差可以写成如果滤波权系数矢量的变化量，则对应的平方误差以由上式得到在此情况下，瞬时平方误差的变化量定义为把的关系代入式，得到为了增加收敛速度，合适地选取使平方误差最小化，故将式变系数求偏导数，并令其等于零，求得这个步长值导致出现负的值，这对应于的最小点，相当于平方误差于零。

为了控制失调量，考虑到基于瞬时平方误差的导数不等于均方误差以对法的更新迭代公式作如下修正式中，为控制失调的固定收敛因子，参数是为避免小导致步长值太大而设置的。

通常称式归化法的迭代公式。

为了保证自适应滤波器的工作稳定，固定收敛因子的选取应满足定的数值范围。

现在我们来讨论这个问题。

首先考虑到下列关系然后对收敛因子的平均值应用更新方向，最后，将归化法的更新公式与经典法更新公式相比较，可以得到收敛因子的上界不等式条件，如下或显然，由式构成归化法，其中，选择不同的值可以得到不同的算法，当时，由式以写成这种算法是法的泛化形式，其中随机梯度估计是除以输入信号矢量元素平方之和。

所以步长变化的范围比较大，可由较好的收敛性能。

在此情况下，算法的归化均方误差由式到得到最佳滤波权系数式中，所以，自相关矩阵和互