航空发动机叶片数字化精加工生产线项项目可行性研究报告投资建议书.doc文档64页精品范文

推行企业控制项目节点缩短产品交货期通过企业流程再造产品全生命周期管理等解决方案实现。

化制造能够解决叶片制造过程的瓶颈。

国内现状围绕航空发动机叶片数字化精加工生产线，国内精益化，推进数字核准通过，归档资料。

相关企业部分科研院所高校开展了卓有成效的工作，但是与国外先进企业相比还存在很大差距。

由于涵盖叶片全过程制造生产线的构建非常复杂，包括模具设计精锻和精铸工艺数控加工数字化检测等，国内部分制造企业还处于初期建设阶段，其生产效能还没有发挥出来。

对于航空发动机叶片精加工生产线，我国航空制造企业已经有较成熟的生产线，但随着数字化技术的广泛应用，目前还没有成熟完善的数字化生产线，还存在系统集成化程度差协同能力弱等多方面问题，其主要表现在以下几个方面叶片精加工能力不足目前公司均已建成集成化程度较高的应用于叶片生产过程中的集成化生产国内外现状及技术发展趋势国外现状航空发动机叶片生产线及其相关技术属西方国家对我国严密封锁的核心技术之，我国对国外航空发动机叶片数字化生产线仅仅能够收集到些概要性的资料。

从收集的资料看，世界各主要航空发动机生产厂商已经普遍将数字化制造技术应用于航空发动机叶片生产线中，并取得了非常好的效果，如以色列公司美国公司均已建成集成化程度较高的应用于叶片生产过程中的集成化生产系统。

国外数字化叶片精加工生产线普遍采取了以下策略工技术实现叶片的精加工，其型面尺寸精度普遍比手工抛磨提高个等级以上，并且每批叶片致性好，利于装机国外数字化叶片精加工生产线普遍采取了以下策略在叶片的精加工中，广泛采用数控加从收集的资料看，世界各主要航空发动机生产厂商已经普遍将数字化制造技术应用于航空发动机叶片生产线中，并取得了非常好的效果，如以色列公司美国发动机叶片生产线及其相关技术属西方国家对我国严密封锁的核心技术之，我国对国外航空发动机叶片数字化生，实现高技术起点的叶片专业化和规模化生产。

国内外现状及技术发展趋势国外现状航空机叶片和汽轮机叶片等各种型号叶片的精加工生产。

项目承担单位航空科技有限公司产品介绍以航空发动机叶片数字化精加工为基础目标，从汽轮机叶片数字化精加工起步，开展航空发动项目的意义及必要性项目承担单位及产品介绍项目承担单位航空科技有限公司产品介绍以航空发动机叶片数字化精加工为基础目标，从汽轮机叶片数字化精加工起步，开展航空发动机叶片和汽轮机叶片等各种型号叶片的精加工生产。

通过先进的数字化手段和制造工艺，提高叶片生产质量，实现高技术起点的叶片专业化和规模化生产。

国内外现状及技术发展趋势国外现状航空发动机叶片生产线及其相关技术属西方国家对我国严密封锁的核心技术之，我国对国外航空发动机叶片数字化生产线仅仅能够收集到些概要性的资料。

从收集的资料看，世界各主要航空发动机生产厂商已经普遍将数字化制造技术应用于航空发动机叶片生产线中，并取得了非常好的效果，如以色列公司美国公司均已建成集成化程度较高的应用于叶片生产过程中的集成化生产系统。

国外数字化叶片精加工生产线普遍采取了以下策略在叶片的精加工中，广泛采用数控加工技术实现叶片的精加工，其型面尺寸精度普遍比手工抛磨提高个等级以上，并且每批叶片致性好，利于装机，生产效率高，叶片安全性寿命等得到大幅提高。

降低企业成本，改善资本收益率。

推行企业精益化，推进数字核准通过，归档资料。

未经允许，请勿外传，化工程，降低生产成本。

通过企业流程再造产品全生命周期管理等解决方案实现。

控制项目节点缩短产品交货期。

加快设计流程，直接根据定单设计制造外包，企业伙伴协同，通过集成和整合来完成整个产品的生产制造。

国外航空发动机叶片数字化生产线的实践表明，精益生产方式是适合多品种大批量叶片制造生产线的最佳生产管理模式产品生命周期管理是航空发动机数字化信息集成的理想模式协同及数字化制造能够解决叶片制造过程的瓶颈。

国内现状围绕航空发动机叶片数字化精加工生产线，国内相关企业部分科研院所高校开展了卓有成效的工作，但是与国外先进企业相比还存在很大差距。

由于涵盖叶片全过程制造生产线的构建非常复杂，包括模具设计精锻和精铸工艺数控加工数字化检测等，国内部分制造企业还处于初期建设阶段，其生产效能还没有发挥出来。

对于航空发动机叶片精加工生产线，我国航空制造企业已经有较成熟的生产线，但随着数字化技术的广泛应用，目前还没有成熟完善的数字化生产线，还存在系统集成化程度差协同能力弱等多方面问题，其主要表现在以下几个方面叶片精加工能力不足目前航空发动机叶片和汽轮机叶片市场需求非常巨大，国内企业现有的叶片精加工生产线远远不能满足生产需求，建设新的叶片精加工生产线迫在眉睫。

现有叶片生产线生产布局不合理由于历史原因，企业现有的叶片生产线布局分工不尽合理，如混线生产厂房交叉布局等，使叶片生产线布局缺乏系统性和合理性，难以充分发挥效益。

现有叶片生产线整体技术水平不高由于生产布局的限制，较多的数控和关键设备难以按照叶片的最佳工艺流程及先进生产管理技术要求布臵生产线，不能充分发挥效能。

同时叶片加工中的工序检验手段落后，无法快速定量地进行叶片检验。

工序周转频繁，对叶片的质量和生产效率影响严重。

现有叶片生产线组织管理方式不能适应市场变化的要求国内企业现有的生产组织管理模式以劳动分工和职能专业化为基础，各部门的专业化程度较高，这种组织形式适合于市场相对比较稳定的环境，而在当今市场需求多变的情况下，则显现出很大的不适应性。

生产组织环节冗长效率低。

各生产部门缺少必要的信息共享沟通与协同手段，造成各部门工作重叠不致性和低效率等问题。

传统的信息管理机制与孤岛管理系统已经成为制造信息集成的瓶颈目前在发动机叶片制造过程中零散地使用了成熟单元软件进行叶片的工艺设计工装设计工艺仿真数控加工质量控制性能检测等方面的工作，但是，各个应用单元软件之间由于异构性而各自为政，难以实现叶片制造过程中的数据从工艺设计工艺路线规划到加工生产性能检测的总体集成，导致制造过程中出现信息不畅或滞塞，制造数据流无法贯通叶片制造检测的全过程。

因此，基于先进的管理思想先进的数字化手段和先进的制造工艺，建设高起点的航空发动机叶片数字化精加工生产线，并有效地与现有的航空发动机研制生产基地配套势在必行，它对于满足航空发动机产品市场对叶片的需求具有重要意义。

技术发展趋势叶片是航空发动机中非常关键的类典型零件，其份额是整台航空发动机的，航空发动机含盘轴叶片机匝四大部件，其中叶片数量最大。

以型发动机为例，有级盘个轴个中介轴个机匝多个叶片。

同时叶片作为发动机中数量最大的类零件，其制造效率直接影响到发动机整体的制造效率，而叶片的制造品质直接影响到发动机的性能与寿命。

对叶片毛料后续精加工采用数字化技术，已成为当今世界发动机叶片制造手段的潮流与方向。

航空发动机叶片还具有种类多数量大形面复杂几何精度要求高等特点。

随着航空工业的发展，今后对于发动机叶片的研制更加重要。

为提高发动机的性能降低发动机的耗油率，就要提高发动机压气机的压缩比，提高燃气温度，这样就必须提高叶片本身的耐热度，因此，新研制的发动机叶片，尤其是涡轮叶片要求以高温合金基或基合金，并辅以高冷却深根冷却等办法，国外现在正发展陶瓷材料或复合材料为基的空心叶片。

为降低航空发动机的耗油率，在发动机的设计上发展了涡轮风扇发动机等双转子发动机。

国外更新代的发动机则使用两级风扇三转子发动机，以降低耗油率。

由于风扇叶片的性能要求高，叶片均设计成大扭角宽叶展带阻尼台的叶片。

上述航空发动机技术上的进步，对叶片的加工技术提出了更高的要求，以往以手工抛磨来完成叶片型面加工的方法已不能满足要求，取而代之的则是采用数控加工生产线来完成叶片的加工。

因此，高效数控技术和数字化集成技术的应用已成为叶片精加工生产线建设的核心技术。

对产业发展的作用与影响对我省装备制造业的发展具有积极促进作用装备制造业是为国民经济发展和国防建设提供技术装备的基础性产业，其整体能力和水平决定着个国家或地区的经济实力和综合实力。

大力振兴装备制造业，是加速推进工业化建设现代化经济强国的根本要求，是树立和落实科学发展观提升国民经济产业化水平的现实需要，是实现国民经济可持续发展的战略举措。

陕西省装备制造业地处西部大开发三大主轴线之西陇海兰新东段，承东启西，贯通南北，区位优势明显，是国家已经形成的具有区域特色的装备制造业基地和产业集群之，在全国占有十分重要的地位，振兴装备制造业，是发挥我省产业优势，建设西部经济强省的必然选择。

为贯彻国务院•关于加快振兴装备制造业的决定‣，加快我省装备制造业发展，省政府制定了•加快振兴装备制造业，建设国家制造业基地的意见‣和•陕西省装备制造业十五发展规划‣，提出十五期间将把重点放在具有优势的飞机制造航天动力输配电设备汽车制造数控机床工程机械电子通信和专用设备制造领域，实现率先突破发展。

最近，国家大型运输机项目正式立项并落户，叶片技术的突破为发展大飞机提供了定的基础。

叶片是航空发动机压缩机轴流式风机燃气轮机等工业用涡轮机的关键零件，广泛应用于能源电力轨道交通石化国防军工等领域。

叶片制造的水平体现着个国家制造业中冶金材料加工装备设计与工艺技术的综合水平。

本项目实施将全面整合企业现有资源，发挥企业优势，建设专业叶片制造销售和服务企业，带动我省装备制造业的快速发展。

有利于提高叶片生产行业的总体水平航空发动机是航空工业的基础，体现着个国家的机械制造水平。

随着我国经济的高速稳定发展，特别是航空工业的发展，航空发动机行业产品出现了供不应求的局面。

伴随着国际航空产业的发展，我国航空发动机叶片的进出口业务也有所增长，但由于在高端技术上我国与外国的大公司有着较大的差距，产品技术已成为制约我国航空发动机产品发展的个瓶颈，因此