1、“.....工艺,工装,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸小于齿圈两端面表面粗糙度为小于,端面表面粗糙度为小于，毛坯在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯第二章零件工艺的分析工艺分析要加工内孔，外圆，表面粗糙度为加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意本齿圈加工的基本孔可分为通加工,工艺,工装,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸目录摘要第章绪论第二章零件工艺的分析工艺分析确定毛坯的制造形式齿圈零件的结构工艺性第三章拟定齿圈加工的工艺路线定位基准的选择加工路线的拟定第四章机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定确定毛坯第五章确定切削用量及基本工时第六章专用夹具的设计研究原始资料定位装置的设计夹紧装置的设计夹具体的设计参考文献结论摘要在生产过程中，使生产对象原材料，毛坯，零件或总成等的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步......”。

2、“.....切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。关键词工序，工位，工步，加工余量，定位方案，夹紧力绪论齿圈零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作因此,齿圈零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命因而齿圈般具有较高的技术要求由于机器的结构特点和齿圈在机器中的不同功用,齿圈零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等齿圈零件的毛坯通常采铸钢因为具有力学性能和切削性能,价格也比较便宜有时为了减轻重量,用有色金属合金锻造齿圈毛坯在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯第二章零件工艺的分析工艺分析要加工内孔，外圆，表面粗糙度为小于齿圈两端面表面粗糙度为小于,端面表面粗糙度为小于......”。

3、“.....切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，般齿圈零件的材料大都采用铸钢，其牌号选用，由于零件年生产量，已达到大批生产的水平，通常采用金属摸机器造型，毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少。齿圈零件的结构工艺性齿圈的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意本齿圈加工的基本孔可分为通孔，通孔加工工艺性好。齿圈的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。为了减少加工中的换刀次数，齿圈上的紧固孔的尺寸规格应保持致。该零件的主要加工表面为前后端面左右两侧面顶端面底端面和各面分布的孔及各螺纹孔。前端面后端面及孔的精度直接影响到齿圈的功用，位置精度和形状精度应严格要求，它们的加工应尽可能放在同道工序中加工，避免造成基准不重合误差及装夹误差。螺纹孔的位置精度和形状精度也应严格要求，它们直接影齿圈和齿轮的连接。从而影齿圈的功用。由参考文献......”。

4、“.....上述技术要求是可以达到，零件的结构工艺性是可行的。第三章拟定齿圈加工的工艺路线定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准只分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。精基准的选择根据大批大量生产的齿圈通常以外轮廓和两端面为精基准基准的选择加工的第个平面是齿轮端面，只要通过夹持外圆表面作为粗加工轮廓。加工路线的拟定表工艺过程机械加工工艺过程卡片产品型号零部件图号共页产品名称齿圈零部件名称齿圈第页材料牌号毛坯种类铸钢毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数备注序号工序名称工序内容车间设备工艺装备工时准终单件检查检查毛坯是否有裂纹检目测车端面夹毛坯外圆，车端面金车床三爪自定心卡盘粗车夹毛坯外圆，粗车外圆，留加工余量金车床三爪自定心卡盘精车精车外圆，达到图纸尺寸公差要求金车床三爪自定心卡盘车端面掉头，夹外圆......”。

5、“.....工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下确定毛坯根据零件材料确定毛坯为铸钢件又由题目已知零件的生产纲领为台年。其生产类型为成批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效处理。参考文献表，该种铸件的尺寸公差等级为级，加工余量等级为级。故取为级，为级。由于考虑毛坯在铸造时的收缩，参考文献表灰铸钢的收缩率为。参考文献表，用查表法确定个表面的总余量如下表所示。加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明上端面单侧加工下端面单侧加工内孔单侧加工两端面距离经过分析和实际考虑情况如下分析，得出毛坯的图纸第五章确定切削用量及基本工时工序粗镗内孔加工条件工件材料灰铸钢加工要求粗镗孔，留加工余量，加工机床镗床刀具镗刀量具塞规计算镗削用量粗镗孔至，单边余量,切削深度,确定进给量根据工艺手册，表,确定切削速度参考有关手册，确定根据表,取......”。

6、“.....。内圈，加工机床镗床刀具镗刀量具塞规计算镗削用量精镗孔至，确定进给量根据工艺手册，表,确定切削速度参考有关手册，确定根据表,取,故加工蜗轮轴承孔机动工时为辅助时间为其他时间计算则工序的总时间为第六章专用夹具的设计在上下面的加工中，由于零件本身外形比较规则，再加上面的精度要求不高，但为确保零件的加工质量，满足生产要求，提高生产效率，必须采用专用夹具进行装夹定位。本设计就是针对上下面铣削的专用夹具的设计。根据机座夹具安装时与零件联接，工作时机座工作的主要特点，再结合零件的自身特点，特对该夹具进行如下设计。研究原始资料技术要求的分析该工序的内容是齿圈加工工艺及滚齿,工装夹具关键就在于保证同心度。具体情况零件的该道工序属于粗精加工全程阶段，所以夹具的利用频率较高，应尽量提高保证精度。加工中使用的设备及加工余量机床设备的选择在选择机床设备时可根据机床的加工范围及其保证的精度进行选取。由于零件的外形尺寸较大，重量也较重......”。

7、“.....所选的机床的尺寸精度可达到到，表面粗糙度，平面度。而该零件的最高精度为级，粗糙度，尺寸精度符合要求，粗糙度通过铣削也可以得到很好的保证。二刀具及检验量具的分析零件的材料为，材料的切削性比较好，为了确保零件的尺寸精度，最好采用低速切削的方式。硬质合金刀具具有硬度大耐磨性好耐热性好的优点，但他的类适用于加工铸钢有色金属及非金属材料，类可以加工钢料，可是对低速切削易产生崩刀现象。而高速钢刀具，具有高的强度和韧性，也具有定的硬度和耐磨性，可加工工件的材料广泛。由此来，最好选用高速钢，其中的高性能高速钢可以很好的满足使用要求。定位装置的设计定位方案及误差的分析定位方案的分析分析零件该工序可知，为保证尺寸要求控制，应以底面为基准限制其它和,方向的翻转，所以其它自由度可不做限制。根据工件定位基面和所需限制的自由度数目，特拟订如下的定位方案方案三以底面作为主要定位基准面，用两支承板定位，限制三个自由度。二定位误差的分析造成定位误差的原因造成定位误差的原因有两个是定位基准与工序基准不重合......”。

8、“.....由此产生的基准位移误差。由于此加工定位方式简单。工序基准与与工序基准和限位基准重合，所以加工起来简单方便。定位元件的设计由于工件的定位是通过定位副的接触实现的，定位元件的限位基面的精度直接影响工件的定位精度，因此，首先应保证其限位基面有足够的精度，以适应工件的加工要求其次还要保证有足够的强度和刚度，承受夹紧力和切削力的作用最后还要有足够的耐磨性，以延长定位元件的更换周期和提高夹具的使用寿命。鉴于这些要求，特对该夹具的定位元件进行如下设计底面主要限制自由度，由此可粗选两个支承板进行限位，但这种定位方式不太可靠，因为底面太大，仅用支承板定位易产生翻转，实际需两个支承板才能真正达到定位可靠，如此来就限制三个自由度，但不会影响加工精度。根据零件的尺寸要求及夹具结构的需要，设计底面定位元件结构如图所示夹紧装置的设计夹紧装置的组成及基本要求夹紧装置的种类很多，但其结构均由两部分组成动力装置，夹紧机构。前者主要是产生夹紧力......”。

9、“.....平衡切削力惯性力离心力及重力对工件的影响，确保加工精度。后者主要是传递夹紧力，并在传递力的过程中根据需要改变力的大小方向和作用点。这两者在整个夹具的安全性方面起着重要的作用，因此必须精确的计算和选择。夹紧装置的基本要求工件定位后占据正确位置夹紧力大小适当复杂程度与工件的生产纲领成正比工艺性好，使用好性。夹紧力的计算夹紧力方向和作用点的确定夹紧力的方向和作用点确定的四大原则应朝向主要限位面应落在定位元件的支承范围之内应落在工件刚性较好的方向和部位应靠近工件的加工表面。根据以上的四大原则，由前面的分析已知零件的定位面为底面主要定位面为底面，因此夹紧力方向应指向底面，如图所示。二夹紧力大小的估算加工过程中，工件受到切削力离心力惯性力及重力作用。理论上，夹紧力的作用应与上述力矩的作用平衡而实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚性夹紧机构的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的。因此，夹紧力达到计算是个很复的问题，只能进行估算。实际所需夹紧力的计算公式计算夹紧力时......”。