光敏,树脂,固化,成型,机起升,机构,设计,毕业设计,全套,图纸化快速成型制造技术不同于传统的材料去除制造方法，它的成型原理是将所设计零件的三维计算图像数据“去除”加工法由毛坯去除多余部分制成零件改进为增加加工法由材料逐层累积形成零件。以其方便生产周期短而在铸造模具与塑料加工行业得到了越来越广泛的应用。成型原理光固般每层厚度为，最后将制品从树脂液中取出，进行最终的硬化处理，再打光电镀光敏,树脂,固化,成型,机起升,机构,设计,毕业设计,全套,图纸绪论快速成型技术快速成型技术,是国际上世纪年代后期发展起来的种新型的先进制造技术。由于在其加工过程中，材料处在个逐点或逐层堆积的过程中，因而该技术属于材料堆积成型的制造技术，也称为“增加”加工法“生长型制造”，快速成型技术能够根据零件的模型直接成型复杂的零部件或模具，不需要任何工装，突破了传统“去材”加工法或“变形”加工法的许多限制，如产生切削和工艺废料等材料利用率的缺陷以及由于受刀具或模具形状限制无法制造复杂形状产品制件的不足，是制造技术领域得次重大突破。在主要的几种快速成型工艺方法中，光固化成型法是最早被提出并商业化应用的。年美国的博士首次在他的博士论文中提出用激光照射液态光敏树脂，固化分层制作三维物体的快速成型概念，并申请了专利。年，美国的公司根据该专利商业化了第台现代快速成型机，以液态树脂选择性地固化成形零件，开创了快速成型技术的新纪元。经过了近年的发展，已成为当今研究发展最成熟应用最为广泛的典型技术，在全世界安装的快速成型机中光固化成型系统约占。光固化快速成型技术的控制原理及应用快速成型技术是当今世界飞速发展的制造技术之。这种方法能简捷全自动地制造出历来各种加工方法难以制作的复杂立体形状，在加工技术领域具有划时代的作用。光固化快速成型技术简称是年代中期开发的先进制造手段，在快速成型方法中使用较为广泛。它的突破性在于将传统的“去除”加工法由毛坯去除多余部分制成零件改进为增加加工法由材料逐层累积形成零件。以其方便生产周期短而在铸造模具与塑料加工行业得到了越来越广泛的应用。成型原理光固化快速成型制造技术不同于传统的材料去除制造方法，它的成型原理是将所设计零件的三维计算图像数据转换成系列很薄的模型截面数据，然后在快速成型机上，用可控制的紫外线激光束，按计算机切片软件所得到的每层薄片的二维图形轮廓轨迹，对液态光敏树脂进行扫描固化，形成连续的固化点，从而构成模型的个薄截面轮廓。下层以同样的方法制造。该工艺从零件的最底薄层截面开始，次层连续进行，直到三维立体模型制成。般每层厚度为，最后将制品从树脂液中取出，进行最终的硬化处理，再打光电镀喷涂或着色即可。图所示为控制原理示意图。图控制原理要实现光固化快速成型，感光树脂的选择也很关键。它必须具有合适的粘度，固化后达到定的强度，在固化时和固化后要有较小的收缩及扭曲变形等性能。更重要的是，为了高速精密地制造个零件，感光树脂必须具有合适的光敏性能，不仅要在较低的光照能量下固化，且树脂的固化深度也应合适。成型过程及控制光固化快速成型的过程分为前处理分层叠加成型及后处理三个阶段，具体步骤如图所示。图的工艺过程快速成型机只能接受计算机构造的三维模型，然后才能进行切片处理。因此，应在计算机上采用计算机三维辅助设计软件，根据产品的要求设计三维模型或将已有产品的二维三视图转换成三维模型。制品越复杂，构制三维模型越困难。用于构造模型的计算机辅助设计软件很关键，要求具有较强的三维造型功能。目前快速成型行业中常用的计算机辅助软件系统主要有等。其中，软件因有较强的实体造型和表面造型功能，可构造非常复杂的模型，所以受到许多用户的好评，但其价格较贵，系统较庞大，使用界面不够友好，新用户使用常需段熟悉和积累经验的过程。虽价格低，操作简单，但成型复杂制品困难，设计费工费时。近年推出的的价格比较便宜，能基本满足三维造型的要求，且界面友好，容易掌握，因此不少用户对此软件感兴趣。上述计算机辅助设计软件产生的模型文件输出格式有多种，基中常见的有等。格式是快速成型机常采用的种模型文件输出格式。应用要将种新产品成功地投入到竞争激烈的市场中需要其产品开发的速度快及生产周期短。只有将快速与柔性制造工艺结合才能达到理想效果。集现代控制技术技术激光技术和新材料科学的成果与体，突破了传统加工模式，大大缩短了产品的生产周期，提高了产品的市场竞争力。目前光固化快速成型技术的应用主要有用制造模具用工艺快速制成的立体树脂模可以代替蜡模进行结壳，型壳焙烧时去除树脂膜，得到中空型壳，即可浇注出具有高尺寸精度和几何形状表面光洁度较好的合金铸件或直接用来制注射模的型腔，可以大大缩短制模过程，缩短制品开发周期，降低制造成本。对样品形状及尺寸设计进行直观分析在新产品设计阶段，虽然可以借助设计图纸和计算模拟对产品进行评价，但不直观，特别是形状复杂产品，往往因难于想象其真实形貌而不能作出正确及时的判断。采用可以快速制造样品，供设计者和用户直观测量，并可迅速反复修改和制造，可大大缩短新产品的设计周期，使设计符合预期的形状和尺寸要求。设计方案的确定螺旋传动设计方案螺旋传动概述螺旋传动是利用螺杆和螺母的啮合来传递动力和运动的机械传动。主要用于将旋转运动转换成直线运动，将转矩转换成推力。按工作特点，螺旋传动用的螺旋分为传力螺旋传导螺旋和调整螺旋。传力螺旋以传递动力为主,它用较小的转矩产生较大的轴向推力,般为间歇工作，工作速度不高，而且通常要求自锁，例如螺旋压力机和螺旋千斤顶上的螺旋。传导螺旋以传递运动为主，常要求具有高的运动精度，般在较长时间内连续工作，工作速度也较高，如机床的进给螺旋丝杠。调整螺旋用于调整并固定零件或部件之间的相对位置，般不经常转动，要求自锁，有时也要求很高精度，如机器和精密仪表微调机构的螺旋。按螺纹间摩擦性质，螺旋传动可分为滑动螺旋传动和滚动螺旋传动。滑动螺旋传动又可分为普通滑动螺旋传动和静压螺旋传动。滑动螺旋传动通常所说的滑动螺旋传动就是普通滑动螺旋传动。滑动螺旋通常采用梯形螺纹和锯齿形螺纹，其中梯形螺纹应用最广，锯齿形螺纹用于单面受力。矩形螺纹由于工艺性较差强度较低等原因应用很少对于受力不大和精密机构的调整螺旋，有时也采用三角螺纹。般螺纹升程和摩擦系数都不大，因此虽然轴向力相当大，而转矩则相当小。传力螺旋就是利用这种工作原理获得机械增益的。升程越小则机械增益的效果越显著。滑动螺旋传动的效率低，般为，能够自锁。而且磨损大寿命短，还可能出现爬行等现象。静压螺旋传动螺纹工作面间形成液体静压油膜润滑的螺旋传动。静压螺旋传动摩擦系数小，传动效率可达，无磨损和爬行现象，无反向空程，轴向刚度很高，不自锁，具有传动的可逆性，但螺母结构复杂，而且需要有套压力稳定温度恒定和过滤要求高的供油系统。静压螺旋常被用作精密机床进给和分度机构的传导螺旋。这种螺旋采用牙较高的梯形螺纹。在螺母每圈螺纹中径处开有个间隔均匀的油腔。同母线上同侧的油腔连通，用个节流阀控制。油泵将精滤后的高压油注入油腔，油经过摩擦面间缝隙后再由牙根处回油孔流回油箱。当螺杆未受载荷时，牙两侧的间隙和油压相同。当螺杆受向左的轴向力作用时，螺杆略向左移，当螺杆受径向力作用时，螺杆略向下移。当螺杆受弯矩作用时，螺杆略偏转。由于节流阀的作用，在微量移动后各油腔中油压发生变化，螺杆平衡于位置，保持油膜厚度。滚动螺旋传动用滚动体在螺纹工作面间实现滚动摩擦的螺旋传动，又称滚珠丝杠传动滚动体通常为滚珠，也有用滚子的。滚动螺旋传动的摩擦系数效率磨损寿命抗爬行性能传动精度和轴向刚度等虽比静压螺旋传动稍差，但远比滑动螺旋传动为好。滚动螺旋传动的效率般在以上。它不自锁，具有传动的可逆性但结构复杂，制造精度要求高，抗冲击性能差。它已广泛地应用于机床飞机船舶和汽车等要求高精度或高效率的场合。滚动螺旋传动的结构型式，按滚珠循环方式分外循环和内循环。外循环的导路为导管,将螺母中几圈滚珠联成个封闭循环。内循环用反向器，个螺母上通常有个反向器，将螺母中滚珠分别联成个封闭循环，每圈滚珠只在本圈内运动。外循环的螺母加工方便，但径向尺寸较大。为提高传动精度和轴向刚度，除采用滚珠与螺纹选配外，常用各种调整方法以实现预紧。常用的载重螺旋有矩形，梯形和锯齿形等。矩形螺纹传动效率高，但螺纹强度较低，精确制造较困难，对中准确性较差，磨损后无补偿，因此应用受限制，矩形螺纹无标准。梯形螺纹加工容易，强度较大，但效率较低。锯齿形螺纹矩形螺纹效率高，梯形螺纹强度大的特点，般用于承受单向压力，常用在压力机上。螺杆材料应具有足够的强度和耐磨性，以及良好的加工性能，不经热处理的螺杆般选用号钢，重要的经热处理的螺杆可以选用，或钢。精密传动螺杆可用钢等。螺母材料除要有足够的强度外，还要求在与螺杆材料配合时摩擦系数小和耐磨。常选用铸造青铜速度低，载荷较小时，也可选用高强度铸造铝青铜或铸造黄铜，重载时可用铸铁，耐磨铸铁。尺寸大的螺母可用钢或铸铁做外套，内部浇注青铜。高速螺母可浇注巴氏合金。螺旋传动用矩形，梯形或锯齿形螺纹，其失效形式多为螺纹磨损。而螺旋直径螺母的高度由耐磨性要求决定。传力较大时，应校验螺杆部分或其他危险部位强度，以及螺母，螺杆的螺纹牙的强度。要求自锁时，应检验螺纹副的自锁条件。对于长径比很大的受压螺杆，应检验其稳定性。因此，本设计中螺旋副材料选取钢青铜材料，螺杆选取号钢。螺纹选用梯型螺纹，右旋单线。螺旋传动方案的确定本设计的重点是如何将电机输出的回转运动转换为螺杆的直线运动。这也是整个传动系统设计的关键。根据机械设计等相关参考资料，可得到把回转运动转化为直线运动的四种方式螺杆转动，螺母移动螺母转动，螺杆移动螺母固定，螺杆转移动螺杆固定，螺母转移动考虑到起升部件与物体接触，而起升部件与物体间不可发生相对运动，而且必须与物体充分接触，因此排除方案，而方案又不方便输入传动方案的设计，因此选择方案作为起升部分的传动方案。减速传动机构设计方案减速传动机构通常有蜗轮蜗杆传动，齿轮传动，带传动，链传动，摩擦轮传动等等。考虑到本设计要求的传动紧凑，传动比较大，因此选用蜗轮蜗杆传动作为本设计的减速传动机构。蜗杆传动用于传递交错轴之间的回转运动。在绝大多数情况下，两轴在空间上是互相垂直的，轴交角为度。它广泛应用在机床汽车仪器起重运输机械冶金机械以及其他机械制造部门中，最大传动功率可达到千瓦，通常用在千瓦以下最高滑动速度可达，通常用在以下。蜗杆传动的主要优点是结构紧凑，工作平稳，无噪声，冲击振动小以及能得到很大的单级传动比。在传递动力时，传动比般为，常用的为。在机床工作台中，传动比可达几百，甚至达到千。这时，需采用导程角很小的单头蜗杆，但传动效率很低，只能用在功率很小的场合。在现代机械制造业中正力求提高蜗杆传动的效率，多头蜗杆的传动效率已经可达到。与多级齿轮传动相比，蜗杆传动零件数目少，结构尺寸小，重量轻。缺点是在制造精度和传动比相同的条件