1、塑件成型工艺性分析塑件的分析外形尺寸该塑件壁厚为,塑件外形尺寸比较小，塑料熔体流程较长，适合注射成型，制件是用于万能充电器的塑料后盖，每个后盖内型有处倒钩，需分别由个斜顶帮助成型成型图万能充电器后盖脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模斜顶方向平行的内外表面，设计足够的脱模斜度。只有塑件高度不大没有特殊狭窄细小部位时，才可以不设计斜度。最小脱模斜度与塑料性能收缩率塑件的几何形状等因素有关。塑件脱模斜度为般型芯的脱模斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度越小。在不影响外观的情况，脱模斜度尽量大点，以便脱模。该塑件使用塑料为，所以由查表可知，凹模的脱模斜度为,凸模的脱模斜度为。塑件圆角塑料制件除了使用上要求采用尖角之处。

2、根据塑件的结构尺寸，通过计算进行合理的选择。第四步就是浇注系统的设计。第五步是本次设计的重点，成型零部件的设计和计算。第六步是斜顶推出机构的设计和计算。通过本次设计，使我对注塑模具的结构和性能有了全面的了解，并且学到了模具设计的基本知识，为以后踏入社会工作打下了基础，可以说是受益匪浅。关键词塑料模具，注射机，浇注系统目录摘要目录Ⅳ绪论综述塑料模的功能我国塑料模具现状及发展趋势未来塑料模具工业和技术的主要发展方向本设计的意义及目的塑件成型工艺性分析塑件的分析外形尺寸脱模斜度塑件圆角的性能分析使用性能成型性能拟定模具的结构形式分型面位置的确定型腔数量和排列方式的确定注射机型号的确定模架的分类模架的型号规格和主要技术参数体积的计算浇注系统凝料体积的初步估算选择模架浇注系统的设计浇注系统的作用主流道的设计主流道的材料主流道的表面精度主流道尺寸主流。

3、面处理技术，提高模具的可靠性。研究和应用模具的高速测量技术逆向工程与并行工程，最大限度地提高模具的开发效率与成功率。本设计的意义及目的本次的毕业设计，是为了检验我们在大学三年的学习里所学的知识。可以让我们巩固知识，也可以加强我们本身对模具行业的了解。这次的设计，三年里所学的专业知识全部都用上了，除此之外，还巩固了我们上网查阅课外知识的能力。加强了同学之间的交流，尤其是组员与组员之间的沟通能力，因为这次的毕业设计我们是五个同学个小组。对于这个课题，我们要讨论采取怎么样的尺寸，才能让这个模具更加的合理。还有选取什么样规格的模架，才能降低成本，不会浪费材料也能达到预期的效果。还有就是各个零部件的制作，如顶针，斜顶还有弹簧等重要的零件，它们之间的尺寸也尤其的重要。通过这次的毕业设计课题，我相信我的专业知识会更步的提高，沟通的能力也的得到相应的加强。

4、万能,充电器,注射,设计,毕业设计,全套,图纸分流道的设计浇口套的设计浇口套的固定形式浇口套注系统的设计浇注系统的作用主流道的设计主流道的材料主流道的表面精度主流道尺寸主流道当量半径主流道的凝料体积寸的确定模架各尺寸的校核注射机拉杆间距模具高度尺寸万能,充电器,注射,设计,毕业设计,全套,图纸摘要本次设计的题目是万能充后壳产品造型与模具设计，要求设计出用于生产的注射模具。初步对该塑件的结构分析可知该产品结构相对简单，因此采用潜浇口和顺序分型，并且采取模两腔的结构形式。由于塑件的结构特点，故而需要采用斜顶推出机构。本次设计的具体过程如下首先对塑件的成型工艺性能进行分析。这包括对塑件的结构尺寸的分析和成型塑件的材料各项性能的分析。其次，就是如何合理的选择注射机。选择正确的注射机是本次设计的基础。再次，就是拟定模具的结构形式。模具的结构形式必须。

5、和美国。未来我国模具工业和技术的主要发展方向将是大力普及广泛应用技术，逐步走向集成化。现代模具设计制造不仅应强调信息的集成，更应该强调技术人和管理的集成。提高大型精密复杂与长寿命模具的设计与制造技术，逐步减少模具的进口量，增加模具的出口量。在塑料注射成型模具中，积极应用热流道，推广气辅或水辅注射成型，以及高压注射成型技术，满足产品的成型需要。提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准件是模具基础，其大应用可缩短模具设计制造周期，同时也显著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具质量。发展快速制造成型和快速制造模具，即快速成型制造技术，迅速制造出产品的原型与模具，降低成本推向市场。积极研究与开发模具的抛光技术设备与材料，满足特殊产品的需要。推广应用高速铣削超精度加工和复杂加工技术与工艺，满足模具制造的需要。开发优质模具材料和先进的。

6、，其余所有转角处均应尽可能采用圆弧过渡，因为当制件带有尖角时，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂。塑件制品设置圆角，能使其成型流动性能好，成型顺利进行。设置般圆角半径和厚度当时，应力容易集中当时则很少出现应力集中。由塑件图可知，该塑件有较多方体边应力集中处，故在塑件设计过程中确定各边圆角半径。产品四周圆角为的性能分析使用性能塑料有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用塑料的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。的耐蠕变性比及大，但比及小。的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。的力学性能受温度的影响较大。成型性能无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥度,小时宜取高料温,高模温,但料温过高易分解分解温度为度对精度较高的塑件,模温宜取度。

7、当量半径主流道的凝料体积分流道的设计浇口套的设计浇口套的固定形式浇口套的配合关系浇口的计算冷料穴的设计成型零件的结构设计及计算成型零件的结构设计凹模结构设计凸模结构设计成型零件钢材的选用成型零件工作尺寸的确定模架的确定标准模架各模板尺寸的确定模架各尺寸的校核注射机拉杆间距模具高度尺寸模具的开模行程排气槽的设计排气系统的作用排气结构设计间隙排气脱模推出机构的设计脱模机构的设计原则脱模力的计算脱模机构的设计斜顶机构的设计斜顶机构斜顶机构特点斜顶组合形式冷却系统的设计温度调节系统冷却介质导向与定位机构的设计导向机构的分类导柱的设计导套的设计导柱与导套之间的配合形式小结参考文献致谢绪论综述塑料模的功能模具是工业产品生产用的重要工艺装备，在现代工业生产中，的工业产品需要使用模具，模具工业已经成为工业发展的基础，许多新产品的开发和研制在很大程度上都依。

8、塑件的范围。我国早期的注射机多采用注射量表示法，如，表示塑料成型机械，表示注射成型，表示螺杆式无则表示柱塞式，表示公称注射容积为。注射机性能的基本参数有公称注射量注射压力注射速度锁模力锁模装置基本尺寸等。注射量的计算通过对制件结构的分析计算得塑件体积塑件的质量注射模次成型的塑料质量塑件和流道凝料质量之和应在最大注射量的范围内，最大可达，最小应不小于。为了充分发挥设备的能力，选择范围通常在。般只需对最大注射量进行校核，但当注射热敏性塑料时，还需校核最小注射量，因为次注射量太小，塑料在料筒中停留时间过长，会导致塑料高温分解，降低塑件质量和性能。最小注射量应大于公称注射量的。浇注系统凝料体积的初步估算浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的倍来计算。由于本次采用流道简单，因此浇注系统的凝料按塑件体积的倍来计算。

9、于模具生产，特别是汽车摩托车轻工电子航空等行业尤为突出。而作为制造业基础的机械行业，根据国际生产技术协会的预测，世纪机械制造工业的零件，其粗加工的和精加工的都将依靠模具完成，因此，模具工业已经成为国民经济的重要基础工业。模具工业发展的关键是模具技术的进步。我国塑料模具现状及发展趋势近年来，我国的模具工业直以每年左右的增长速度快速发展。据预测，我国模具行业在“十五”期间的增长速度将达到。模具钢的需求量也将以年的速度递增，全国年需求量约万吨左右，而国产模具钢的品种只占现有国外模具钢品种的，每年进口模具钢约万吨。我国每年进口模具约占市场总量的左右，已超过亿美元，其中塑料与橡胶模具占全部进口模具的以上冲压模具占全部进口模具约。未来塑料模具工业和技术的主要发展方向目前，全世界模具的年产值约为亿美元，我国模具工业的产值在国际上排名位居第三位，仅次于日。

10、上的投影面积，以减小所需合模力。有利于塑件脱模。长型芯应置于开模方向。为保证塑件能顺利分型，主分型面应首先考虑选在塑件外形的最大轮廓处，根据制件的特征选择三次定距分型，分型面ⅠⅡⅢ。型腔数量和排列方式的确定为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。常用的有如下四种方法根据经济性确定型腔数目。根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目。根据塑件精度确定型腔数目。根据注塑机的最大注塑量确定型腔数目。根据制件的特点，我们选取的是模两腔的结构。注射机型号的确定注射机的分类注射机类型分类方法各异。最常见的是按注射机外形特征分类，即按注射装置和锁模装置的排列方式分类，可分为卧式注射机立式注射机角式注射机等。国产注射机的型号规格和主要技术参数注射量表示法用注射容量单位表示注射机的规格，能直观表达注射机成。

11、故次注入模具型腔熔体体积的总体积为选择注塑机根据第二步计算得出次注入模具型腔的塑料总质量总,于是有总。根据以上的计算，初步选定公称注射量为，注射机型号为卧式注射机，其主要技术参数见表。表注射机主要技术参数理论注射容量模板行程螺杆柱塞直径最大磨具厚度注射压力最小磨具厚度注射速率定位孔深度塑化能力模具定位孔直径螺杆转速喷嘴求半径锁模力喷嘴口半径拉杆内间距顶出行程浇注系统的设计图浇注系统的组成浇注系统的作用使塑料熔体平稳有序地填充到型腔中，把注射压力充分传递到型腔的各个部位，以获得组织致密外形清晰的塑件。浇注系统设计合理与否影响塑件的内在性能质量尺寸精度外观质量成型效率塑料利用率等。对浇注系统进行设计时，般应遵循以下基本原则适应塑料的成型工艺性能。结合型腔布局考虑。热量及压力损失要小。有利于型腔中气体的排出。防止型芯变形和嵌件位移。保证塑件外观。

12、对高光泽耐热塑件,模温宜取度如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温高模温，或者改变入水位等方法。如成形耐热级或阻燃级材料，生产天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。拟定模具的结构形式分型面位置的确定根据塑件情况，套模具中可以只有个分型面，也可以同时设定两个或多个分型面。常见的取出塑件的主分型面与开模方向垂直，也有采用与开模方向致的侧向主分型面。分型面的位置关系到成型零部件的结构形状塑件的正常成型与脱模以及模具制造成本，因此，在选择分型面时，尽量遵守以下原则分型面位置应设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔，这是分型面选择的首要原则。有利于保证塑件尺寸精度。有利于保证塑件的外观质量。考虑满足塑件的使用要求。尽量减小塑件在分型。

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