电动,液压,切管机,设计,毕业设计,全套,图纸具碾压运动的金属管的方法来切断金属管其需要金属管旋转的切削运动和圆盘向下的进给运动。这种方法是连续构比较复杂。方案三用锯弓锯断金属管需要锯弓往复的切削运动和滑枕摆动的进给与让刀运动。机器的结构比较复杂，锯切运动也不是连续的。当金属直径相差较大时，锯片还要调换，生产效率低。方案四用液压缸控制刀和结合生产实际。在本次设计中选用方案四。工艺方案确定后，并根据有关数据，加上其它些必要的尺寸，得出电动,液压,切管机,设计,毕业设计,全套,图纸目录摘要确定工艺方案传动装置的设计与计算电动机的选择类型的选择转速的选择功率的选择拟订传动方案计算各轴的转速功率和转矩进行传动机构的设计与计算带传动设计蜗轮蜗杆模数的确定齿数的确定进行总体结构设计，画出总体方案图结构设计初算各轴的最小直径计算各主要传动件的结构尺寸绘制部件的装配草图绘制设计装配图绘制零件工作图第章液压部分设计滚槽机液压系统的概述滚槽机液压系统的组成滚槽机的液压执行元件滚槽机液压系统的设计液压缸的设计与计算液压泵的选取辅助元件的确定液压系统漏油和噪声控制液压系统漏油控制液压系统噪声控制结论致谢参考文献确定工艺方案此次的设计任务为设计简单高效的电动液压切管机，为此，对如下几种设计方案进行比较方案用砂轮切断金属管需要砂轮旋转的切削运动和摇臂向下的进给运动。此机构的结构简单，生产效率高，但是砂轮磨损较快费用很高。方案二用切断刀切断金属管如在车床上切断，但是般车床主轴不过几十毫米，通不过直径较大的金属管，并且占有台普通机床，不太经济。或者用专用的切管机，其工作原理是工件夹紧不动，装在旋转刀架上的两把切断刀，既有主切削的旋转运动，又有进给运动，工作效率高，但是机床结构比较复杂。方案三用锯弓锯断金属管需要锯弓往复的切削运动和滑枕摆动的进给与让刀运动。机器的结构比较复杂，锯切运动也不是连续的。当金属直径相差较大时，锯片还要调换，生产效率低。方案四用液压缸控制刀具碾压运动的金属管的方法来切断金属管其需要金属管旋转的切削运动和圆盘向下的进给运动。这种方法是连续切削的，生产效率高，机器的结构也不太复杂。但是会使管子的切口内径缩小，般用于管子要求不高的场合。本次设计的要求为滚子转速,圆盘刀片直径,加工管件的直径为，电机额定功率为满载转速为,每天工作小时，载荷变动小。根据毕设要求和结合生产实际。在本次设计中选用方案四。工艺方案确定后，并根据有关数据，加上其它些必要的尺寸，得出工艺方案的原理图如图图图工艺方案原理图方案四管机的工作原理动力由电动机带轮蜗杆蜗轮直齿轮中间惰轮滚子轴上小齿轮。由于滚子的旋转运动，从而带动工件的旋转，实现切削时的主运动。与此同时，通过液压马达控制液压缸的运动，将圆盘刀片向下进给运动，并在不断增加刀片对管子的压力过程中，实现管子的切割工作。传动装置的设计与计算电动机的选择要选择电动机，必须了解电动机，出厂的每台电动机都有铭牌，上面标有电动机的主要技术参数。因此，要合理地选择电动机，就要比较电动机的这些特性。在进行简单机械设计时，应选择好电动机的类型，转速和功率。类型的选择工业上般用三相交流电源，所以选用三相交流异步电动机。三相交流异步电机具有结构简单，工作可靠，价格便宜，维护方便等优点，所以应用广泛。在选择电动机的类型时，主要考虑的是静载荷或惯性载荷的大小，工作机械长期连续工作还是重复短时工作，工作环境是否多灰尘或水土飞溅等方面。在本次设计中由于其载荷变动较小，有灰尘故选择笼式三相交流异步电机。转速的选择异步电机的转速主要有几种。当工作机械的转速较高时，选用同步转速为的电机比较合适。如果工作机械的转速太低即传动装置的总传动比太大将导致传动装置的结构复杂，价格较高。在本次设计中可选的转速有和。在般机械中这两种转速的电机适应性大，应用比较普遍。功率的选择选择电动机的容量就是合理确定电动机的额定功率，电动机功率的选择与电动机本身发热载荷大小工作时间长短有关，但般情况下电动机容量主要由运行发热条件决定。故根据电动机的额定功率大于所需功率来选择电动机。综上所述，本次设计的切管机电机额定功率为满载转速为,每天工作小时，载荷变动小用于多尘场合。选用型电动机，其额定功率电，满载转速电，同步转速极，最大转矩为•。电动机确定后，计算出切管机的传动比为总拟订传动方案传动方案的拟定，通常是指传动机构的选择及其布置。这是彼此相联系的两个方面。其运动形式大致分为传递回转运动的有带传动，链传动，齿轮传动，蜗轮传动等实现往复直线运动或摆动的有螺旋传动，齿轮齿条传动，凸轮机构，曲柄滑块机构等实现间歇运动的有棘轮机构和槽轮机构等实现特定运动规律的有凸轮机构和平面连杆机构等。传动机构的选择就是根据机器工作机构所要求的运动规律，载荷的性质以及机器的工作循环进行的。然后在全面分析和比较各种传动机构特性的基础上确定种较好的传动方案。机器通常由原动机传动装置和工作机等三部分组成。传动装置位于原动机和工作机之间，用来传递运动和动力，并可以改变转速转矩的大小或改变运动形式，以适应工作机功能要求。传动装置的设计对整台车的性能尺寸重量和成本都有很大影响，因此需要合理的拟定传动方案。在本次毕业设计中，已知切管机的总，若用蜗杆，次降速原本可以达到，其方案如图。但是由于切割的管子最大直径为，如图故两个滚筒的中心距不能小于，因此带动两个滚筒的齿轮外径不能大于滚筒的直径。若取蜗杆，蜗轮则蜗轮分度圆直径,比同轴上的齿轮大，按图的布置，蜗轮将要和滚筒相撞，为此，应该加大两轴之间的中心距。这样就要加上个惰轮，才可以解决这个问题，如图。在本次设计中，取蜗轮齿数为,模数。由于带传动具有缓冲和过载打滑的特性，故可将最为在电机之后的第级传动，此外开式齿轮传动不宜放在高速级，因为在这种条件下工作容易产生冲击和噪音，故应将齿轮传动放在底速级。个好的传动方案，除了首先应满足机器的功能要求外，还应当工作可靠结构简单尺寸紧凑成本低廉以及使用维护方便。经比较各种传动方案，在本次设计中确定采用带传动蜗杆传动齿轮传动等机构组成的传动方案。并初步画出其传动系统图，如图。图蜗轮蜗杆传动方案图蜗轮蜗杆加中间惰轮传动方案图在传动方案确定后,根据总•的关系分配传动比下面对个机构的主要特性进行比较,如表图带传动蜗轮蜗杆中间惰轮齿轮方案图图液压缸传动原理图表几种主要传动机构的特性比较特性类型带传动齿轮传动蜗杆传动主要优点中心距变化范围较大,结构简单,传动平稳,能缓冲,起过载安全保护作用外廓尺寸小,传动比准确,效率高,寿命长,适用的功率和速度范围大外廓尺寸小,传动比大而准确,工作平稳,可制成自锁的传动单级传动比,开口平型带,最大值,三角带型,最大值有张紧轮平型带最大值开式圆柱齿轮,最大值开式圆柱正齿轮,最大值闭式圆柱齿轮,最大值闭式,最大值开式,最大值外廓尺寸大中,小小成本低中高效率平型带三角带开式加工齿闭式开式闭式自锁考虑到传动装置的结构,尺寸,重量,工作条件和制造安装等因素,必须对传动比进行合理的分配根据公式•可知当传动的功率定时,转速越高,转矩就越小为此,在进行传动比的分配时遵循”降速要先少后多”带传动的传动比不能过大，否则会使大带轮半径超过减速器的中心高，造成尺寸不协调，并给机座设计和安装带来困难，又因为齿轮在降速传动中,如果降速比较大,就会使被动齿轮直径过大,而增加径向尺寸,或者因小齿轮的齿数太少而产生根切现象而其在升速传动中,如果升速比过大,则容易引起强烈的震动和噪音,造成传动不平稳,影响机器的工作性能为此,各机构的传动比分配情况如下总注传动系统只大齿轮是个惰轮,它不改变传动比只起加大中心距,改变滚筒旋转方向的作用计算各轴的转速功率和转矩由表我们可知，取带，蜗，齿，滚对滚动轴承的效率，根据公式，可知各轴的转速为各轴的功率为各轴传递的转矩为第三轴，因为装的是过渡齿轮惰轮，所以此轴不承受转矩，只受弯矩，它是根心轴。将以上各数据制成如表所示的表格。表各轴计算结果轴号电机轴ⅠⅡⅢⅣ传动比转速功率转矩•在计算传动比的时候，当带轮直径和齿轮模数确定后，实际传动比就等于两带轮直径之比，或者两齿轮齿数之比，其结果可能出现与上表数据不致。当时，容许误差不大于当时，则不容许大于。进行传动机构的设计与计算带传动设计带传动适用的场合中心距变化范围较大，结构简单，传动平稳，能缓冲，可起过载安全保险的作用。缺点是外廓尺寸大，轴上受力较大，传动比不能严格保证，寿命低约小时在本次设计中取带的工作情况系数Ⅰ，则计算功率为计Ⅰ•电由计和，可查知，选用型三角带。初步选定小带轮直径,大带轮直径•,取其标准直径验算带轮小于，适合。初定中心距，按公式和结构要求，选取,。，般采用，型，小带轮直径时，由表查得根。，许用弯曲应力弯,考虑到开式齿轮传动齿面磨损，许用弯曲应力降低则实际许用弯曲应力为，由于悬臂支承，取，根据公式时，查得代入，则，。如图，已知Ⅱ，。则•，可采用辐板式结构的锻造齿轮。轮缘内径缘顶轮毂外径毂轴轴齿轮的孔径，由表三可知轴辐板厚度辐板孔圆周定位尺寸缘毂辐板孔直径孔缘毂，取孔。齿轮示意图如图图Ⅱ轴齿轮示意图已知Ⅲ轴上齿轮则分度圆直径齿顶圆直径顶齿根圆直径根齿宽。由于根，可采用辐板式结构的锻造齿轮。轮缘内径缘顶轮毂外径毂轴轴齿轮的孔径，由表三可知轴辐板厚度辐板孔圆周定位尺寸缘毂辐板孔直径孔缘毂，取孔。ⅡⅢ轴的中心距Ⅲ轴上齿轮如图图Ⅲ轴齿轮示意图已知Ⅳ轴上的齿轮,则分度圆直径齿顶圆直径顶齿根圆直径根齿宽。由于根，故必须采用实心式结构锻造齿轮。ⅢⅣ轴的中心距Ⅳ轴上的齿轮如图所示绘制部件的装配草图已知各主要传动件的基本参数和总体结构图如图，确定各零件的位置和箱体的外廓图总体装配图图减速箱轮廓图根据表中的数据和待定尺寸，并根据总体结构图。暂定箱壳外型尺寸为长外，取为宽度估计为高外，取为。表减速箱各零件间相互位置尺寸代号名称推荐尺寸说明切管机减速箱取值齿轮宽度由结构设计定带轮宽度由结构设计定轴承宽度根据轴颈直径，按中或轻窄系列决定查手册待定，如蜗杆轴的轴承，暂选为，则箱壳壁厚，为蜗轮传动中心距取旋转零件顶圆至箱壳内壁的距离取蜗轮齿顶圆至轴承座边缘的径向距离取蜗杆中心至轴承中心的距离,为蜗杆传动中心距已知故轴的支承间跨距由设计定箱外旋转零件的中面至支承点的距离待定，暂取滚动轴承端面至箱壳内壁的距离当用箱壳内的油润滑轴承时，当用脂润滑轴承时，并有挡油环时，取轴承端面至端盖螺钉头顶面的距离由端盖结构和固紧轴承的方法确定待定，暂选箱外旋转零件端面至端盖螺钉头顶面的距离取轴的装配工艺设计初定轴承跨距设计轴承组合的结构形式。有经验公式确定，已知蜗杆传动中心距,则，从而得到轴承的跨距为蜗轮分度圆直径。由于蜗杆传动同时受到径向力和轴向力，且此处的轴承跨距不大，故采用单列向心推力球轴承型。对于轴承尺寸的选择，根据轴颈直径选择轴承的内径，再者考虑到负载荷能力和结构上的特点，此处宜采用轻窄系列。对