关，可取弯曲强度算得的模数并就近圆整为标准值为，按接触强度算得的分度圆直径，算出小齿轮齿数小齿轮齿数大齿轮齿数这样设计出的齿轮传动，既能满足齿面接触疲劳强度，又能满足了齿根弯曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。几何尺寸计算计算分度圆直径计算中心距计算齿轮宽度取。毕业论文兆牛摆动剪切机构毕业设计说明书免费在线阅读开始剪切时，轧件构活动度由图可知，机构活动度曲柄的转动和轧件运动推动机构摆动，因此机构有确定的运动。剪切速度的确定不摆动剪切时的剪切速度出来的断面取剪切机构剪切机构采用双曲柄机构保证运动剪切增加个摆杆曲柄尺寸为其它尺寸图所示图机构尺寸简图剪切机该方案，机构简图如图所示图机构简图剪切力的计算剪切速度和剪切力运动时的剪切速度剪刃行程大于毫米以后，开对切入深度计算曲柄转速，剪式中轧件运行速度剪切时间剪刃接触轧件开始剪切，轧件高度开始剪切剪切行程切入深度剪切力的计算最大剪切始剪切轧件，相对切入深度计算结果列表中表计算数据统计表曲柄转强变限，由文献，查表切时间取开始剪切时间剪切完成时间剪切时间抗力宽变变化系数确定取力的计算剪切原始面积偏心轴上静力矩剪刃磨钝系数由文献中型剪不同剪切位置的剪切力剪切位置单位剪切对切入深度计算曲柄转速，剪式中轧件运行速度剪切时间剪刃接触轧件开始剪切，轧件高度开始剪切剪切行程切入深度剪切速度的确定不摆动剪切时的剪切速度几何尺寸计算计算分度圆直径计算中心距计算齿轮宽度取。曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数的大小取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径即模数与齿数的乘积有关，可取弯曲强度算得的模数并就近圆整为标准值为，按大齿轮的数值大。设计计算对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算模数大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数的大小取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径即模数与齿数的乘积有关，可取弯曲强度算得的模数并就近圆整为标准值为，按接触强度算得的分度圆直径，算出小齿轮齿数小齿轮齿数大齿轮齿数这样设计出的齿轮传动，既能满足齿面接触疲劳强度，又能满足了齿根弯曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。几何尺寸计算计算分度圆直径计算中心距计算齿轮宽度取。曲轴的强度计算曲轴的尺寸和材料性能曲轴尺寸见图ⅠⅠⅡⅡⅢⅢ图曲轴尺寸图选择材料式中剪切力矩下上上上剪刃剪切力矩上下下剪刃剪切力矩下摩擦力矩摩其他计算见表表数据统计算载荷系数查取齿形系数由文献，表查得。计算载荷系数查取齿形系数由文献，表查得。计算载荷系数查取齿形系数由文献，表查得。查取应力校正系数由文献，表可查得。计算大小齿轮的并加以比较大齿轮的数值大。设计计算对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算模数大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数的大小取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径即模数与齿数的乘积有关，可取弯曲强度算得的模数并就近圆整为标准值为，按接触强度算得的分度圆直径，算出小齿轮齿数小齿轮齿数大齿轮齿数这样设计出的齿轮传动，既能满足齿面接触疲劳强度，又能满足了齿根弯曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。几何尺寸计算计算分度圆直径计算中心距计算齿轮宽度取。曲轴的强度计算曲轴的尺寸和材料性能曲轴尺寸见图ⅠⅠⅡⅡⅢⅢ图曲轴尺寸图选择材料式中剪切力矩下上上上剪刃剪切力矩上下下剪刃剪切力矩下摩擦力矩摩其他计算见表表数据统计表曲柄转角相对切入深度单位剪切阻力剪切力剪切力矩的计算偏心轴上静力矩剪刃磨钝系数由文献中型剪不同剪切位置的剪切力剪切位置单位剪切抗力宽变变化系数确定取力的计算剪切原始面积剪切深度最大单位剪切抗力，由文献，查表，剪切温度强变限，由文献，查表切时间取开始剪切时间剪切完成时间剪切时间剪切力的计算最大剪切始剪切轧件，相对切入深度计算结果列表中表计算数据统计表曲柄转角剪刃行程坐标长度剪刃行程剪切速度切入深度相对切入深度计算曲柄转速，剪式中轧件运行速度剪切时间剪刃接触轧件开始剪切，轧件高度开始剪切剪切行程切入深度剪刃行程大于毫米以后，开运动时的剪切速度开始剪切时，轧件构活动度由图可知，机构活动度曲柄的转动和轧件运动推动机构摆动，因此机构有确定的运动。剪切速度的确定不摆动剪切时的剪切速度出来的断面取剪切机构剪切机构采用双曲柄机构保证运动剪切增加个摆杆曲柄尺寸为其它尺寸图所示图机构尺寸简图剪切机该方案，机构简图如图所示图机构简图剪切力的计算剪切速度和剪切力摆动剪设计参数轧件运行速度轧件尺寸材质剪切温度剪切机构主要参数的确定剪切行程，连轧而使许用压缩量增长了许用摆角达到改进的目的。由上面的评述在结合工厂的实际情况，可采用增加许用摆角方案，同选择惯性低的电机其优点改造的环节少制造费用低装拆容易经过现场改造，使用效果良好决定采用剪切时间减少摆角也减少。不改变复位机构达到剪切的目的。电机可完全在额定转速下剪切，剪切时间自然减少轧辊走的长度变小，摆角自然较小。增加许用摆角增加复位弹簧的长度，适当增加拉杆长度，再加个螺钉套筒，从方案利用原机架，把曲柄在机架上的轴承座垫高，即制造对与原轴承座相同的瓦座，放时机架内其他部分同方案。方案利用原机架，将电机启动工作改成连续工作制，大齿轮空套在曲柄上，采用离合装置进行剪切。这样设计的模式总体无大的改变。通过计算机架应抬高。并选择转速较大的电机减小摆角，使摆角在许用值之内。选择低转速惯量，高转速电机降低启动时间，在额定转速时进行剪切，可减少剪切时间，减少摆动剪的摆角。设计的模式总体无大的改变。通过计算机架应抬高。并选择转速较大的电机减小摆角，使摆角在许用值之内。选择低转速惯量，高转速电机降低启动时间，在额定转速时进行剪切，可减少剪切时间，减少摆动剪的摆角。方案利用原机架，把曲柄在机架上的轴承座垫高，即制造对与原轴承座相同的瓦座，放时机架内其他部分同方案。方案利用原机架，将电机启动工作改成连续工作制，大齿轮空套在曲柄上，采用离合装置进行剪切。这样剪切时间减少摆角也减少。不改变复位机构达到剪切的目的。电机可完全在额定转速下剪切，剪切时间自然减少轧辊走的长度变小，摆角自然较小。增加许用摆角增加复位弹簧的长度，适当增加拉杆长度，再加个螺钉套筒，从而使许用压缩量增长了许用摆角达到改进的目的。由上面的评述在结合工厂的实际情况，可采用增加许用摆角方案，同选择惯性低的电机其优点改造的环节少制造费用低装拆容易经过现场改造，使用效果良好决定采用该方案，机构简图如图所示图机构简图剪切力的计算剪切速度和剪切力摆动剪设计参数轧件运行速度轧件尺寸材质剪切温度剪切机构主要参数的确定剪切行程，连轧出来的断面取剪切机构剪切机构采用双曲柄机构保证运动剪切增加个摆杆曲柄尺寸为其它尺寸图所示图机构尺寸简图剪切机构活动度由图可知，机构活动度曲柄的转动和轧件运动推动机构摆动，因此机构有确定的运动。剪切速度的确定不摆动剪切时的剪切速度开始剪切时，轧件运动时的剪切速度式中轧件运行速度剪切时间剪刃接触轧件开始剪切，轧件高度开始剪切剪切行程切入深度剪刃行程大于毫米以后，开始剪切轧件，相对切入深度计算结果列表中表计算数据统计表曲柄转角剪刃行程坐标长度剪刃行程剪切速度切入深度相对切入深度计算曲柄转速，剪切时间取开始剪切时间剪切完成时间剪切时间剪切力的计算最大剪切力的计算剪切原始面积剪切深度最大单位剪切抗力，由文献，查表，剪切温度强变限，由文献，查表剪刃磨钝系数由文献中型剪不同剪切位置的剪切力剪切位置单位剪切抗力宽变变化系数确定取其他计算见表表数据统计表曲柄转角相对切入深度单位剪切阻力剪切力剪切力矩的计算偏心轴上静力矩式中剪切力矩下上上上剪刃剪切力矩上下下剪刃剪切力矩下摩擦力矩摩擦系数启动工作制计算结果列表表数据统计表曲柄转角剪切力上下电机型号及