1、塑料制件的成本。该制品是大批量生产，若采用多型腔可提高生产效率，但根据生产经验在模具每增加个型腔，制品尺寸精度要降低。所选用注射机的技术规则，因为上面只进行了结构及工艺成型的分析，还没确定注射机，也可暂时不予考虑。质量控制要求。制品属于精度不高，对质量要求比较高且制品较小，因此可设成模四腔，以保证质量要求。成型的塑件品种与塑件的形状尺寸。该制品有内螺纹。为了提高生产效率采用自动脱螺纹的齿轮传动机构，因而模具结构较复杂。根据品种和形状尺寸特点及要求，设置成模四腔注射成型。本次设计根据制件的结构特点形状尺寸产品批量模具制造难易及其寿命成本高低再加上设计和加工制造的复杂性，综合考虑，般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用模腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。多型腔模具设计的重要问题之就是浇注。

2、基础，许多新产品的开发和生产在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车轻工电子航空等行业尤为突出。我国自改革开放以来，塑料工业发展很快，表现在不仅塑料增加而且其品种更为增多，其产量已上升到居世界第四位，由此可见，塑料工业已在我国国民经济的各个部门中发挥了愈来愈大的作用。在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德美日法意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进步明朗化。我国塑料模的发展迅速。塑料模的设计制造技术技术技术，已有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化商品化尚待规模化软件等应用比例不高独立的模具工厂少专业与柔性化相结合尚无规划企业大而全居多，多。

3、加工。经过调色可陪成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为左右，热变形温度约为左右。耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。成型特点在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阴力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，应控制在。主要技术指标比重。比容吸水性。熔点。热变形温度。。抗拉屈服强度拉伸强度模量弯曲强度的注射工艺参数注射机类型螺杆式螺杆转速喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒温度前中后模温注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期塑件图塑件立体图塑件的工作条件对精度要求较低，根据的性能可选择其塑件的精度等级为级精度。经计算得塑件的曲面面积为塑得塑件的体积为塑塑件的质量为塑塑塑。型腔数目的决定及排布型腔数目的确定主要参考以下几点来确定塑件制品的批量和交货期，以。

4、规模化软件等应用比例不高独立的模具工厂少专业与柔性化相结合尚无规划企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此努力提高模具设具大量采用标准化。在工业发达的国家，模具工业已经从机床工业中分离出来，并发展成为个独立的工业部门，对讲机,外壳,注射,设计,抽芯,毕业设计,全套,图纸零部件材料选择塑料模选用钢材的原则模具的选材及热处理要求模具工作过程注射模与注射机的关系注射压力的校核锁模力的校核开模行程与推出机构的校核安装部分相关尺寸校核经济性与环保性分性设计小结致谢参考文献前言概述模具工业是国民经济的基础工业，被成为“工业之母”。而塑料模具又是整个模具行业中的枝独秀，发展极为迅速。自从年聚氯乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术材料改性技术的进步，愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业飞跃发展。在现代化工业生产中，的工业产品需要使用模具加工，模具工业已成为工业发展的。

5、及意义熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则步骤和方法。学会查阅有关技术文献手册和资料。培养分析问题和解决问题的能力。塑件材料分析该塑件选用塑料为。中文名丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物英文名。基本特性是由丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使具有良好的综合力学性能。丙烯腈使有良好的耐腐蚀性及表面硬度，丁二烯使坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，密度在,其收缩率为。吸湿性很强，成型前需要充分干燥，要求含水量小于。流动性般，溢料间隙约在。有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和定的耐磨性耐寒性耐油性耐水性化学稳定性和电气性能。水无机盐碱酸类对几乎无影响，在酮醛酯氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于部分醇类及烃类溶剂，但于烃长期接触会软化溶胀，塑料表面受冰醋酸植物油等化学药品的侵蚀会硬气放映开裂。有定的硬度和尺寸稳定性，易于成型。

6、统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因二型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够的压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定。多型腔在模板上排列形式通常有平衡式和非平衡式两种。平衡式其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度，截面形状及均对应相同，可实现均衡进料和同时充满型腔的目的。而非平衡式的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等，因而不利于均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸要制作得不相同。因此在设计时要注意以下几点尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。尽量使排列的紧凑，以便减少模具的外形尺寸通过软件分析得到体积塑和质量塑，又因为此产品属大批量生产的塑件，属于仪表外。

7、劳动密集型企业。因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。近年来，随着科学技术的进步以及对塑件质量要求的提高，塑料模塑成型技术正向高精度高效率自动化大型微型精密高寿命的方向发展，具体表现在以下几个方面塑料成型理论研究的进展。新的成型方法不断涌现。塑件更趋向精密化微型化及超大型化。开发出新型模具材料。模具表面强化热处理新技术应用。模具技术发展迅速。模具大量采用标准化。在工业发达的国家，模具工业已经从机床工业中分离出来，并发展成为个独立的工业部门，而且其产值已经超过机床工业的产值。目前国内模具行业的基本情况是，随着轻工业及汽车制造业的迅速发展，模具设计制造日渐受到人们广泛关注，已形成个行业。但是我国模具行业缺乏技术人员，存在品种少精度低制造周期长寿命短供不应求的状况。些大型精密复杂的模具还不能自行制造，需要每年花几百万上千万美元从国外进口，制约了工业的发展，所以在我国大力发展模具。

8、从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它包括主流道分流道浇口及冷料穴。设计时应该遵循以下原则排气良好。流程要短。避免料流直冲型芯或嵌件。要求热量及压力损失最小。修整方便，保证塑件外观质量。防止塑件变形，浇注系统设计要结合型腔布局同时考虑。了解塑料的成型特性。塑料耗量要少，应利于消除冷料。型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。尽可能选用平衡式分流道。主浇道设计主流道通常位于模具的中心，是塑料熔体的入口，为了便于熔融塑料在注射时能顺利的流入，开模时又能使冷却后的主流道凝料从主浇道中顺利地拔出，主浇道的形状设计成圆锥形，内壁必须光滑，表面光洁度般应有▽。主流道般是由浇口套构成，浇口套的作用与注射机喷嘴孔吻合，将料筒内的塑料过渡到模具内。使模具在注射机上很好的定位。作为浇注系统的主浇道。主浇道的端通常设计成带凸台的圆盘，其高度为，并与注射机的固定模板的定位孔成间隙配合。

9、业势在必行。二本课题的研究内容要求目的及意义本次对讲机外壳注塑模具设计采用辅助设计，运用技术能有效地对整个设计制造过程预测评估通过计算机数据模拟和仿真技术来完善模具结构，再现能力强，整体水平容易控制，能够迅速获得样品，有利于争取定单，赢得客户同时节省大量的模具试制材料费用，减少模具返修率，缩短生产周期，大大降低了模具成本。本课题的研究内容及基本要求独立拟定斜齿轮塑件的成型工艺，正确选用成型设备。合理地选择模具结构。根据塑件图及技术要求，提出模具结构方案，并使其结构合理，质量可靠，操作方便。必要时可根据模具设计和加工的要求，提出修改塑件图纸的要求。正确的确定模具成型零件的形状和尺寸。所设计的模具应当制造方便造价便宜。充分考虑塑件设计特色，尽量减少后加工。设计的模具应当效率高，安全可靠，如要求浇注系统充型快，冷却系统效果好，脱模机构灵活可靠，自动化程度高。要求模具零件耐磨耐用使用寿命长。本课题的研究目。

10、塑件的使用要求，即从使用的角度避免脱模斜度推杆及浇口痕迹等工艺缺陷影响塑件功能。为便于塑件脱模，应尽可能使塑件在开模时留在下模或动模部分，易于设置和制造简便易行的脱模机构。若塑件有侧孔时，应尽可能地将侧型芯设在动模部分，避免定模抽芯考虑锁模力，分型面的选择应尽可能减少塑件在分型面上的投影面积。考虑侧向抽拔距，般机械分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。尽量方便浇注系统的布置。为了有利于气体的排出，分型面应尽可能与料流的末端重合。考虑注塑机的技术规格，是模板间距大小合适。选择分型面时根据塑件的使用要求和所用塑料，要考虑飞边在塑件上的部位。选择分型面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异。总而言之，分型面形状应尽可能的简单，以便于模具的制造和塑件的脱模。综合考虑以上的设计原则，结合该塑件的特性，其分型面的选择如图如下图分型面示图浇注系统的设计浇注系统是指模具。

11、浇口套的球形凹坑深度常取。根据所选注射机，则主流道小端尺寸为注射机喷嘴尺寸主流道球面半径为喷嘴尺寸半径主流道衬套形式本设计虽然是小型模具，但为了仅于加工和缩短主流道长度衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取约等于定模板的厚度见下图所示，材料采用制造热处理强度为主流道衬套图主流道圆锥角可取，内壁粗糙度为主流道大端呈圆角，半径。以减小料流转向过渡时的阻力。在模具结构允许的情况下，主流道应尽量可能短，般小于。过长则会影响熔体的顺利充型。主流道衬套与定模座板采用配合，与定位圈的配合采用间隙配合。定位圈如下图所示，材料选用钢定位圈示意图分流道设计主流道与浇口之间的通道称为分流道。采用直接浇道的模具可以省去分浇道，但在多型腔模具中分流道是必不可少的。常见的分流道的截面形式有圆形半圆形梯形形正方形和正六角形。从分流道设计的要点出发，即应尽可能的使流动阻力减小，各型腔能够均衡进料。设计原则尽可能减小熔体的流动。

12、，精度要求比较高且单件加工生产综合考虑生产率和生产成本等各种因素，以及注射机的型号选择，确定采用模腔排布。由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用大水口单型腔生产。型腔数目布局图分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面的形式与塑件的几何形状脱模方法模具类型及排气条件浇口形式有关。制品成型的分型面不仅影响到制品的脱模困难程度及美观程度，还影响成型零件的加工工艺性，另外合适的分型面位置还有利于模具加工排气脱模提高塑件的表面质量及方便工艺操作等。分型面的设计原则分型面的位置应开设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔。分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。以使得模具零件易于加工。分型面的选择应有利于保证塑件尺寸精度要求。分型面应尽可能选择在不影响塑件外观的部位，而且在分型面处所产生的飞边应容易修整加工，从而有利于保证塑件的外观质量。应满足。

参考资料：

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