1、“.....经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。本次模具课程设计的任务本次课程设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。也性分析塑件的分析外形尺寸与精度等级盒盖整体尺寸外部由长方形盒盖,注射,设计,毕业设计,全套,图纸成型技术与模具课程设计说明书盒盖注塑模设计学生姓名学生班级机本班指导教师年月日目录绪论塑件成型工艺性分析塑件的分析聚乙烯的性能分析的注射成型过程及工艺参数注塑机规格注射机型号的确定注射机的相关参数的校核分型面和型腔数目选择分型面位置的确定型腔数目的确定浇注系统的设计主流道的设计浇口的设计型腔型芯设计成型零件的结构设计模架的确定模架的选择模架各尺寸的校核导向与脱模机构的设计导向定位机构的设计脱模推出机构的设计温度调节与排气系统的设计温度调节系统设计排气系统设计结论参考文献绪论当前模具设计发展趋势随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展而模具技术已成为衡量个国家制造业水平的重要标志之，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益......”。

2、“.....在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在年月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率自动化大型长寿命精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。本次模具课程设计的任务本次课程设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。也就是设计副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对盒盖的具体结构，通过此次设计，使我对点浇口双分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料手册标准期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构成型零部件浇注系统导向部分推出机构排气系统模温调节系统有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了定的经验......”。

3、“.....内部由长方形腔但有两个宽度为长方形凸台构成，盒盖属于外部配件，表面精度要求较高，尺寸精度要求不高。脱模斜度该塑件材料为聚乙烯，参考表选择该塑件上型芯和凹模的统脱模斜度为。聚乙烯的性能分析使用性能密度克立方厘米，成型收缩率，熔点。聚乙烯塑料是塑料工业中产量最大的品种。按聚合时采用的压力不同可分为高压低密度聚乙烯高密度聚乙烯和线型低密度聚乙烯。薄膜是其主要加工产品，其次是片材和涂层瓶罐桶等中空容器及其它各种注塑和吹塑制品管材和电线电缆的绝缘和护套等。主要用于包装农业和交通等部门。成型性能结晶料,吸湿小,不须充分干燥,流动性极好流动性对压力敏感,成型时宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分不宜用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大注意选择浇口位置,防止产生缩孔和变形收缩范围和收缩值大,方向性明显,易变形翘曲冷却速度宜慢,模具设冷料穴,并有冷却系统加热时间不宜过长,否则会发生分解,灼伤的注射成型过程及工艺参数注射成型特点聚乙烯成型时，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大......”。

4、“.....易产生变形，并使塑件浇口周围部位的脆性增加聚乙烯收缩率的绝对值较大，成型收缩率也较大，易产生缩孔冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。注射工艺参数预热和干燥温度，时间小时料筒温度后段，中段，前段模具温度注射压力公斤力成型时间注射时间秒，保压时间秒，冷却时间秒，总周期秒。不需后处理。初选注塑机规格注射机型号的确定盒盖体积根据塑件的三维模型，利用三维软件直接可查询到可得出盒盖体积盒盒盖质量查模具设计与制造简明手册表常用热塑性塑料主要技术指标可知的密度为，这里取，计算可得盒盖的质量盒浇注系统凝料体积的初步估算根据经验按照塑件体积倍计算，由于本设计流道简单且较短，因此浇注系统凝料按塑件体积的倍计算，故次注入模具型腔的塑料熔体总体积总盒选择注射机根据第三步计算出的次注入模具型腔的塑件总体积总，可得总根据以上计算，初步选定公称注射量为，注射机型号为，参数如下表注射机主要技术参数标称注射量最大成型面积柱塞直径......”。

5、“.....这里取，注射机公称压力，注射压力安全系数取所以该注射机注射压力合格。锁模力的校核塑件的投影面积，因为浇注系统采取点浇口，故浇注系统投影面积，所以模具型腔内的胀型力胀模，式中模式型腔的平均计算压力值，取注射压力的,这里模取，取锁模力安全系数，胀所以，注射机锁模力合格。分型面和型腔数目选择分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则保证塑料制品能够脱模这是个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模......”。

6、“.....容易清理尽量避免侧向抽芯塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。使分型面容易加工分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。使侧向抽芯尽量短抽芯越短，斜抽移动的距离越短，方面能减少动定模的厚度，减少塑件尺寸误差另方面有利于脱模，保证塑件制品精度。有利于排气对中小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭。本塑件要求外侧表面光滑，下端外沿无浇口痕迹，综上所述，最终确定分型面ⅠⅠ为第分型面ⅡⅡ为第二分型面，如图所示，这样塑件外表面光滑，且容易脱模。型腔数目的确定该塑件的精度要求不高，属小型塑件，应大批量生产，但限于初次设计，水平有限......”。

7、“.....浇注系统的设计主流道的设计主流道尺寸主流道长度小型模具主应尽量小于，本次设计初取进行设计主流道小端直径注射机喷嘴尺寸主流道大端直径主，式中主流道球面半径注射机喷嘴球头半径球面的配合高度主流道的凝料体积主主流道当量半径主流道浇口套形式主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而将主流道浇口套与定位圈分开设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢或，热处理淬火表面硬度为，如图所示。图浇口套浇口的设计由于该塑件是外观要求较高的盒类塑件，且塑件材料为聚乙烯，流动性极好，为了能获得外形清晰，表面光泽的塑料制品，所以采取点浇口，浇口结构形式如图所示图浇口示意图型腔型芯设计成型零件的结构设计凹模的结构设计凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模的结构不同可将其分为整体式整体嵌入式组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，本设计中采用整体式凹模凸模的结构设计型芯凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为组合式和整体式两种。鉴于盒盖的特殊结构......”。

8、“.....成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度强度耐磨性和良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能，所以凹模钢材选用，对于动模型芯而言，由于脱模时与塑件磨损严重，因此钢材选用高合金工具钢，斜推杆磨损也比较严重，因此也采用成型零件的工作尺寸的计算采用书中表的平均尺寸法计算凹模深度尺寸的计算动模型芯径向尺寸的计算动模型芯的高度尺寸的计算式中，塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸塑件内型深度基本尺寸的最小尺寸修正系数取,这里取塑件公差模具制造公差般取塑件的平均收缩率，聚乙烯的收缩率为,所以，平均收缩率为模架的确定模架的选择根据型腔尺寸以及位置尺寸的计算，同时参考书中节中小型标准模架的选型经验公式和表可确定选用模架为序号为，模架结构为型，如图各模板尺寸的确定板是定模型腔板，按模架标准板厚度取板是型芯固定板，按模架标准板厚取垫块尺寸推出行程推板厚度推杆固定板厚度，初步选定为综上所述......”。

9、“.....校核合格模具高度尺寸，模具的最大厚度和最小厚度，校核合格模具的开模行程模板最大行程，校核合格式中，注塑机最大开模行程,塑件脱模推出距离距离，塑件高度，包括浇注系统在内，取出凝料所需要的最短距离，导向与脱模机构的设计导向定位机构的设计注射模的导向机构用于动定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为模外定位和模内定模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位，锥面定位则用于动定模之间的精确定位。因为本塑件为小型塑件，小批量生产，所以采用带头直通式导柱，不配导套，导柱直接与模板导向孔配合。导柱的材料选用低碳钢钢，渗碳淬火，硬度为,具体配合见装配图。脱模推出机构的设计塑件两次有内凹，采用斜推杆抽出。开模时，注射机拉动动模后退，当模具推板与注射机顶杆接触时，迫使推板向前运动，斜推杆向内移动抽出塑件，模具继续后退时，推出塑件。闭模时，由复位杆使斜推杆复位。脱模力的计算所以认为是薄壁塑件......”。