车床整体外观图.dwg
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抽油泵长缸套内孔加工工装设计开题报告.doc
抽油泵长缸套内孔加工工装设计说明书.doc
固定架A2.dwg
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零件A2.dwg
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排屑斗A3.dwg
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授油器A0.dwg
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抽油泵工作性能主要取决于柱塞和泵套加工精度表面质量及形状精度。
本文讨论了在现有的加工条件下完成对抽油泵长缸套内孔的加工，即深孔加工，提出了车床改造的方案。
简单介绍了深孔的发展概况深孔加工系统的组成深孔加工中的常见问题。
基于以上特点，设计完成对的深孔加工改造。
原来的镗滚压符合工具在加工结束移动溜板拉出工件时会在工件表面留下拉伤痕迹，影响工件表面质量及精度，且前端镗刀刀尖也比较容易损坏，因此我也对镗滚压复合工具进行了些改进。
改进后的镗滚压复合工具的结构变的比较简单，快退时不会拉伤工件表面，镗刀刀尖不易损坏，加工质量稳定，生产效率明显提高。
展，深孔在制造业广泛的使用起来。
深孔加工精度的提高可使制造业的诸多方面得以改善。
当所加工的孔的长度与直径之比称为深孔。
若深孔内壁要求较高精度较低表面粗糙度和较高的疲劳强度，工艺上需采取镗削与滚压结合加工。
传统方法是镗削与滚压分步加工，效率较低若在次进给中完成镗削与滚压，不需中间松开工件更换刀具，不仅显著提高效率，而且容易保证镗杆与工件的同轴度。
用普通车床进行深孔加工，具有成本低机多用等优点。
将普通车床改装成深孔加工车床，其成本低，制作周期短等优点，为许多生产家接受。
.深孔加工技术研究概述深孔的定义孔加工分为浅孔加工和深孔加工两类，包括介于两者之间的中深孔加工。
般实心料上的孔加工，采用标准麻花钻进行钻削。
在生产实践中，为了保证切屑顺利排出，麻花钻次钻到底时中途不退出的钻孔深度通常不超过螺旋槽导程的，即，代入公式麻花钻结构直径螺旋角和螺旋槽导程之间的关系公式，可得按规定，麻花钻螺旋角推荐值在之间。
计算可得﹤，即麻花钻正常钻孔深度和孔径之比般为，工程上把﹥的孔称为深孔。
孔的深度与直径之比，决定了孔加工工艺系统的刚度及刀具结构上的特点。
增大，工艺系统刚度降低，切削排出及冷却润滑的难度加大。
深孔加工的类型特点及要解决的主要问题.深孔加工的类型深孔加工可分为般深孔加工钻镗铰等精密深孔加工珩磨滚压等和电深孔加工电火花电解等。
般深孔加工类型.按加工类型分类实心钻孔法毛坯无孔，采用钻削加工出孔的方法镗孔法已有孔，为提高孔的精度和降低孔表面粗糙度采用的方法套料钻孔法用空心钻头钻孔，加工后毛坯中心残存根芯棒的方法。
.按运动形式分类工件旋转，刀具作进给运动工件不动，刀具旋转又作进给运动工件旋转，刀具也作相反方向旋转又作进给运动工件作旋转运动与进给运动，刀具不动。
.按排屑方法分类外派屑切屑从刀杆外部排出。
外排屑又可分为两种方式前推屑，切屑沿孔中待加工表面向前排出，切削液从钻杆内，或从钻杆外，或从钻杆内外同时进入后推屑切屑沿刀杆外部向后排出，切削液从钻杆内部进入。
内排屑切屑沿刀杆内部排出，切削液从钻杆外部进入。
.按加工系统冷却推屑系统分类枪钻系统系统喷吸钻系统系统。
.深孔加工的特点深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的，故具有以下特点不能直接观察到刀具的切削情况。
目前只能凭经验，通过听声音看切屑观察机床负荷及压力表接触振动等外观现象来判断切削过程是否正常。
切削热不易传散。
般切削过程中的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有，刀具占有切削热的比例较大，扩散迟易过热，刃口的切削温度可达，必须采用强制有效的冷却方式。
切屑不易排出。
由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生阻塞，造成钻头崩刃。
因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。
工艺系统刚性差。
因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生振动，钻孔易走偏，因而支承导向极为重要。
.深孔加工中要解决的主要问题根据深孔加工的特点在设计
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