后托架铣底面夹具及零件数控编程设计摘要均匀的加工余量，应选择该表面作为粗基准。工件表面间相互位置要求原则必须保证工件上加工表面与不加工表面间的相互位置要求，应以不加工表面为粗基准，如果在工件上有很多的不加工表面，应以其中与加工表面相互位置要求较高的不加工表面作为粗基准，以求壁厚均匀，外形对称等。余量足够原则如果零件上各个表面均需加工，所以应以加工余量最小的表面作为粗基准。定位可靠性原则作为粗基准的表面，应选用比较可靠，平整光滑的表面，以使定位准确，加紧可靠。在铸件上不应该选择有浇冒口的表面分型面有飞刺或夹渣的表面作为粗基准，在锻件上不应该选择有飞边的表面作粗基准，若工件上没有合适的表面作为粗基准，可以先铸出或焊上几个凸台，以后再去掉。不重复使用原则粗基准的定位精度低，在同尺寸方向上只允许使用次，不能重复使用，否则定位误差太大。要保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证机床的后托架在整个加工过程中基本上都能使用统的基准定位，从机床后托架零件图分析可知，选择零件的上表面作为机床后托架加工的粗基准。精基准的选择在选择精基准时，考虑的重要是如何减少误差，保证加工精度和安装方便，精基准的选择原则有基准重合原则应尽可能选用零件设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合误差。统基准原则应尽可能选择统的精基准定位加工各表面，以保证各表面之间的相互位置精度。自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身作为精基准。互为基准反复加工原则有些相互位置精度要求比较高的表面，可以采用互为基准反复加工的方法来保证。定位可靠性原则精基准应平整光洁，具有相应的精度，确保定位简单准确，便于安装，夹紧可靠。基准的选择原则是从生产实践中总结出来的，必须结合具体的生产条件，生产类型，加工要求等来分析和运用这些原则，甚至有时为了保证加工精度，在实现些定位原则的同时可以放弃另外些原则。此外，还应该选择工件上精度高，尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳定可靠，并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单。要保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证机床后托架在整个加工过程中基本上都采用统的基准定位，从机床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三杠孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准选用。但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都来用统的基准定位的要求，至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用与底平面的四孔的加工基准。制定工艺路线制定路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度，位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专夹具，并尽量使工序集中起来提高生产率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序Ⅰ粗精铣底平面，以顶面为基准，保证尺寸工序Ⅱ的孔工序Ⅲ扩的孔工序Ⅳ镗精镗的孔工序Ⅴ钻以及的孔工序Ⅵ钻螺纹底孔工序Ⅶ攻螺纹工序Ⅷ铣出油槽工序Ⅸ去毛刺工序Ⅹ检验。工艺路线方案二工序Ⅰ粗精铣底平面，以顶面为基准工序Ⅱ钻以及的孔工序Ⅲ钻的孔工序Ⅳ扩铰的孔工序Ⅴ粗镗的孔工序Ⅵ精镗的孔工序Ⅶ钻螺纹底孔工序Ⅷ攻螺纹工序Ⅸ铣出油槽工序Ⅹ去毛刺工序ⅩⅠ检验。工序路线方案三工序Ⅰ钻的孔工序Ⅱ扩铰的孔工序Ⅲ粗精铣底平面，以顶面为基准工序Ⅳ钻的孔工序Ⅴ扩的孔达到，的孔的长度为工序Ⅵ钻的螺纹底孔工序Ⅶ攻螺纹工序Ⅷ铣出油槽工序Ⅸ钻的孔工序Ⅹ去毛刺检验。工艺路线的比较分析上诉三个工艺路线的方案的特点在于方案和方案二都是先加工出底平面，而后以底平面为基准来加工出的孔，而方案三则与此相反，是先将三个孔加工出，以孔的位置来加工底平面，由此零件图可知，该零件以底平面为设计基准和定位基准，所以要求的精度较高，所以方案三没有方案二合理，但方案和二还需改进，图样规定，顶平面的平面度为.，底平面为基准，孔的轴线相对于底平面平行度为.，的孔相对于底平面的平行度为.，的轴线为基准，两孔的中心线与的，轴线平行，平行度公差为.，有分析可知，应以底平面为基准，这样就可以达到基准统和基准重合，因此，最后的加工，路线确定如下工序Ⅰ粗铣底平面以顶面为基准，立式铣床工序Ⅱ精铣底平面工序Ⅲ为预铸孔，钻的孔，以底平面为基准工序Ⅳ粗镗的孔立式铣床工序Ⅴ半精镗精镗的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ钻的孔工序Ⅷ扩的孔，达到，长度为工序Ⅸ扩的孔，达到工序Ⅹ钻的孔工序ⅩⅠ钻的螺纹底孔工序ⅩⅡ攻螺纹工序ⅩⅢ铣油槽工序ⅩⅣ倒角，去毛刺工序ⅩⅤ检验。加工工艺路线方案的论证．方案中按排倒角去毛刺，