（毕设全套）Y形支架双面钻机床总体设计及左主轴箱设计（含CAD图纸）

格式：RAR 上传：2026-01-18 16:31:45

形支架双面钻机床总体设计及左主轴箱设计摘要加工时，工件般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔扩孔锪孔铰孔镗孔铣削平面切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现些回转体类零件如飞轮汽车后桥半轴等的外圆和端面加工。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构缩短生产节拍采用数字控制系统和主轴箱夹具自动更换系统，以提高工艺可调性以及纳入柔性制造系统等。.本课题拟解决的问题．机床在能满足加工要求如何保证加工精度。．左主轴箱设计时如何保证精度。．机床设计如何降低制造成本。.解决方案及预期效果解决方案．这要求把要精确的计算，周到的设计，各动力部件用电气控制。．要通过精确的计算，先设计好根轴再对称过去。．要尽可能的运用通用材料，结构简单，装卸方便，便于维修调整。预期效果通过设计计算，机床性能运行良好，基本能满足生产要求。组合机床总体设计组合机床是按高度集中工序原则，针对被加工零件的特点及工艺要求设计的种高效率专用机床。.总体方案论证本设计的组合机床加工对象为支架，材料是,硬度，为了能保证孔加工位置精度，达到质量好，效益高等效要求，在工艺安排时，我们按工序集中的原则对机床进行设计。工艺路线的确立本道工序为钻左面和前面上的孔。具体加工内容是左面钻通孔前面钻通孔。确定机床配置型式及结构方案机床的配置型式主要有卧式和立式两种。卧式组合机床床身由滑座侧底座及中间底座组合而成。其优点是加工和装配工艺性好，无漏油现象同时，安装调试与运输也都比较方便而且，机床重心较低，有利于减小振动。其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。立式组合机床床身由滑座立柱及立柱底座组成。其优点是占地面积小，自由度大，操作方便。其缺点是机床重心高，振动大。此外，支架零件的体积小重量大且为两个面同时加工，从装夹的角度来看，卧式平放比较方便，也减轻了工人的劳动强度。通过以上的比较，考虑到卧式床身振动小，装夹方便等优点，选用卧式组合机床。定位基准的选择组合机床是针对种零件或零件道工序设计的。正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序。本机床加工时采用的定位方式是以个侧面为定位基准面，限制三个自由度在面用两个挡铁限制两个自由度在右侧处用个支承针，限制剩下的个自由度。定位基面如图所示图被加工零件工序图滑台型式的选择本组合机床采用的是液压滑台。与机械滑台相比较，液压滑台具有如下优点在相当大的范围内进给量可以无级调速可以获得较大的进给力由于液压驱动，零件磨损小，使用寿命长工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现过载保护简单可靠由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。但采用液压滑台也有其弊端，如进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定液压系统漏油影响工作环境，浪费能源调整维修比较麻烦。本课题的加工对象是支架二个面上的个孔，位置精度和尺寸精度要求较高，因此采用液压滑台。由此，根据已定的工艺方案和机床配置形式并结合使用及修理等因素，确定机床为卧式双面单工位液压传动组合机床，液压滑台实现工作进给运动，选用配套的动力箱驱动主轴箱钻孔主轴。.确定切削用量及选择刀具选择切削用量切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度生产率刀具耐用度机床的布局形式及正常工作均有很大影响。组合机床主轴箱上所有的刀具共用个进给系统，通常为标准动力滑台。对于个被加工孔，采用查表法选择切削用量，查文献表得硬度时，高速钢钻头的切削用量如下表表高速钢钻头切削用量加工材料加工直径切削速度进给量铸铁在选择切削速度时，要求同多轴箱上各刀具每分钟进给量必须相等并等于滑台的工进速度单位为,因此，般先按各刀具选择较合理的转速单位为和每转进给量单位为，再根据其工作时间最长负荷最重刃磨较困难的所谓“限制性刀具”来确定并调整每转进给量和转速，通过“试凑法”来满足每分钟进给量相同的要求，即在选择了转速后就可以根据公式选择合理的切削速度。对左面上的个孔的切削用量的选择通孔深度选择的转速，进给量选择.,由公式得，由公式得切削速度对前面上的个孔的切