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zb_mold_asm.stp
Z板级进模说明书.doc
Z板图纸（CAD2004格式）.dwg
（CAD图纸）
板类零件.jpg
零件3D.JPG
排样，材料利用率，展开计算.JPG
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凸模和排样.JPG
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但在制造质量精度制造周期和成本方面，以国外相比还存在定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度使用寿命模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在定差距。
.本课题的主要内容与意义本课题主要研究的是板工件级进模的设计。
级进模是在压力机次冲程中，在有规律排列的几个工位上分别完成部分冲裁工序，在最后工序冲出完整板工件。
因为级进模是连续冲压，生产过程中相当于每次冲程冲制个板工件，故生产效率高。
级进模冲裁可以减少模具数量，操作方便安全，便于实现冲压生产自动化。
但它在定位中产生的累计误差会影响板工件精度，因此级进模多用于生产批量大，精度要求不高，需要多工序冲裁的小零件加工。
根据零件图的设计要求，进行冲压工艺分析，制定工艺方案，编制零件的加工工艺过程卡。
设计内容还包括排样图设计，总的冲压力计算机压力中心计算，刃口尺寸计算，弹簧橡胶件的计算和选用，凸凹模或凸凹模结构设计以及其他冲模零件的设计，绘制模具装配图和工作零件图。
编写毕业设计说明书。
主要内容如下到模具制造相关企业调研，了解模具生产，制造，加工情况。
结合本设计课题，查阅相关资料。
并完成基本参数的计算及冲压机的选用确定模具类型及结构，分析设计已知板工件级进模具。
充分分析板工件结构，工艺性，了解级进模机构及工作原理完运用，等工具软件辅助设计完成模具整体结构对模具工作部分尺寸及公差进行设计计算对模具典型零件需进行选材及工艺路线分析绘制模具零件图及装配图编写设计说明书。
该课题是来源于生产实际，零件结构典型，使用量大，难度适中。
本课题在分析零件结构特征的基础上，优化设计模具，采用多工序级进模。
紧密结合生产实际的课题，对学生了解和掌握冲压模具制品生产过程模具设计，提高工程设计和解决实际问题的能力，具有很重要的意义。
学生经过本模具的设计后，能较好的掌握冲压模具的设计流程和方法，使其具备定的冲压模具设计能力，为以后走入工厂打下良好的基础。
第二章工艺分析及冲压方案确定.冲压件的工艺分析图板工件结构图图板工件实体图由零件图，对冲压件的形状尺寸精度要求材料性能进行分析。
工艺分析就是对产品的的冲压工艺方案进行技术和经济上的可行性论证，确定冲压工艺性的好坏。
凡冲压工艺性不好的，可会产品设计人员，在保证产品使用要求的前提下，对冲压件的形状尺寸精度要求及原材料做必要的修改。
板工件采用厚度为的料带冲压而成。
板工件由图可以看出，该零件外形尺寸不大，且外形简单，属于中小型普通冲压件。
零件冲裁成形次很难完成，因此工序的合理分布和冲模结构设计，将成为零件能否顺利成形的关键。
由于该零件有个和个的孔，而且有直线组成的不规则轮廓外形，因而模具包含有冲孔多次冲裁及落料等工序。
从材质上看，冲裁材料较薄，有利于成型，总体来说，该零件冲压工艺性较好。
.工艺方案的分析和确定工艺方案分析冲裁工序可分为单工序冲裁复合工序冲裁和连续冲裁。
单工序模在副模具中完成只完成种工序的冲模，如落料模，冲孔模，拉深模等结构较为简单，生产效率不高，般适用于小批量生产。
复合模是在单工序模的基础上发展起来的种较先进的模，在副冲模中次定位可以同时完成几个工序。
复合模结构紧凑，套模具能完成若干工序，大大减少了模具和占用的冲压设备的数量，减少了操作人员和周转时间，劳动生产效率高。
连续模是把完成个冲件的几个工序，排列成定的顺序，组成连续模，在冲裁过程中，条料在模具中依次在不同的工序位置上，分别完成冲件所要求的工序，除最初几次冲程外，以后每次冲程都可以完成个或几个冲裁件。
在副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。
由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。
多工位级进模通常具有高精度的内外导向除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。
多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料自动出件安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。
目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达多个，冲压速度达次分以上。
多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造调试及维修带来定的难
（毕设全套）Z形安装版冲压级进模设计（含CAD图纸）
