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(毕设全套)后桥壳体双面钻组合机床总体及左主轴箱设计(含CAD图纸) (毕设全套)后桥壳体双面钻组合机床总体及左主轴箱设计(含CAD图纸)

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后桥壳体双面钻组合机床总体及左主轴箱设计摘要钻.,深钻.,深,粗糙度为.。锪右侧面锪平,深,粗糙度为.。各孔的具体位置精度及具体要求详见后桥壳体加工工序图。.本次设计技术要求机床应能满足加工要求,保证加工精度机床应运转平稳,工作可靠,结构简单,装卸方便,便于维修调整机床尽可能用通用件以便降低制造成本机床各动力部件用电气控制,液压驱动。机床配置型式的选择确定机床的配置型式,定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。既要考虑能实现工艺方案,以确保零件的精度技术要求及生产率,又要考虑机床操作方便可靠,易于维修,且润滑冷却排屑情况良好。对同个零件的加工,可能会有各种不同的工艺方案和机床配置方案,在最后决定采取哪种方案时,绝不能草率,要全面地看问题,综合分析各方面的情况,进行多种方案的对比,从中选择最佳方案。后桥壳体的结构为卧式长方体,卧式组合机床的优点是加工和装配工艺性好,无漏油现象同时,安装调试与运输也都比较方便而且,机床重心较低,有利于减小振动。其缺点是削弱了床身的刚性,占地面积大。立式组合机床的优点是占地面积小,自由度大,操作方便。其缺点是机床重心高,振动大。从装夹的角度来看,卧式平放比较方便,也减轻了工人的劳动强度。考虑到机床运行的平稳性,选用卧式组合机床。定位基准的选择被加工零件为后桥壳体属箱体类零件,加工工序集中精度要求高。由于箱体零件的定位方案般有两种,“面两孔”和“三平面”定位方法。.“面双孔”的定位方法它的特点是.可以简便地消除工件的六个自由度,使工件获得稳定可靠定位.有同时加工零件五个表面的可能,既能高度集中工序,又有利于提高各面上孔的位置精度.“面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准,使零件整个工艺过程基准统,从而减少由基准转换带来的累积误差,有利于保证零件的加工精度,同时,使机床各个工序工位的许多部件实现通用化,有利于缩短设计制造周期,降低成本。.易于实现自动化定位夹紧,并有利于防止切削落于定位基面上。.“三平面”定位方法它的特点是.可以简便地消除工件的六个自由度,使工件获得稳定可靠定位.有同时加工零件两个表面的可能,能高度集中工序。般情况下,“面双孔”是最常用的定位方案,即零件在机床上放置的底面及底面上的两个孔作为定位基准,通过个平面和两个定位销限制其六个自由度。后桥壳体质量较大,底面上孔的直径足够,定位销不会受力变形,宜选用“面双孔”定位基准,所以初步拟定“面双孔”定位方法,该定位方案限制的自由度叙述如下本机床加工时采用的定位方式是面双孔,以底面为定位基准面,限制个自由度两个孔限制五个自由度为方便定位装夹在右侧有两个定位板,在后面用个定位块,作辅助支承,其不限制自由度。这样工件的个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。滑台型式的选择与机械滑台相比较,液压滑台的进给量可以无级调速可以获得较大的进给力零件磨损小,使用寿命长工艺上要求多次进给时,通过液压换向阀,很容易实现过载保护简单可靠工作可靠。但采用液压滑台的不足之处在于进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定液压系统漏油影响工作环境,浪费能源调整维修比较麻烦。本课题的加工对象是后桥壳体,为了提高加工效率,降低生产成本,所以选用了液压滑台。.切削用量的确定及刀具选择切削用量选择在被加工的中,有钻孔和锪孔加工,所以选择切削用量时从钻孔和锪孔两方面考虑,具体的钻孔切削用量从文献表中选取,锪孔切削用量从文献表中选取。钻孔时,降低进给量的目的是为了减小轴向切削力,以避免钻头折断,降低切削速度主要是为了提高刀具寿命。所有刀具都采用高速钢。在选择切削速度时,要求同多轴箱上各刀具每分钟进给量必须相等并等于滑台的工进速度单位为,因此,般先按各刀具选择较合理的转速单位为和每转进给量单位为,再根据其工作时间最长负荷最重刃磨较困难的所谓“限制性刀具”来确定并调整每转进给量和转速,通过“试凑法”来满足每分钟进给量相同的要求,即在选择了转速后就可以根据下列公式选择合理的切削速度。.对左面孔的切削用量选择钻孔.,深查文献表高速钢钻头切削用量得由,硬度大于,选择,,又.,初选,.,则由得取钻孔.,深查文献表高速钢钻头切削用量得由,硬度大于,选择,,又.,初选,.,得取
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传动齿轮.dwg 传动齿轮.dwg (CAD图纸)

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机床尺寸联系图.dwg 机床尺寸联系图.dwg (CAD图纸)

加工示意图.dwg 加工示意图.dwg (CAD图纸)

前盖补充加工图.dwg 前盖补充加工图.dwg (CAD图纸)

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箱体补充加工图.dwg 箱体补充加工图.dwg (CAD图纸)

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