A0-模具装配图.dwg
（CAD图纸）
A2-凹模.dwg
（CAD图纸）
A2-定模板.dwg
（CAD图纸）
A2-定模座板.dwg
（CAD图纸）
A2-动模板.dwg
（CAD图纸）
A2-动模座板.dwg
（CAD图纸）
A2-凸模.dwg
（CAD图纸）
A2-推板.dwg
（CAD图纸）
A2-推板固定板.dwg
（CAD图纸）
A2-推块.dwg
（CAD图纸）
A2-支撑板.dwg
（CAD图纸）
A3-定位环.dwg
（CAD图纸）
A3-滑块.dwg
（CAD图纸）
A3-塑件图.dwg
（CAD图纸）
A4-导套.dwg
（CAD图纸）
A4-导柱.dwg
（CAD图纸）
A4-固定座.dwg
（CAD图纸）
A4-镶件.dwg
（CAD图纸）
封面（1页）.doc
开题报告（2页）.doc
目录（2页）.doc
说明书（44页）.doc
摘要（2页）.doc
.主要技术指标比重。
比容吸水性。
熔点。
热变形温度.。
.。
抗拉屈服强度拉伸强度模量.弯曲强度.的注射工艺参数注射机类型螺杆式螺杆转速喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒温度前中后模温注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期塑件图塑件立体图塑件的工作条件对精度要求较低，根据的性能可选择其塑件的精度等级为级精度。
经计算得塑件的曲面面积为塑.得塑件的体积为塑.塑件的质量为塑塑塑.。
型腔数目的决定及排布型腔数目的确定主要参考以下几点来确定塑件制品的批量和交货期，以及塑料制件的成本。
该制品是大批量生产，若采用多型腔可提高生产效率，但根据生产经验在模具每增加个型腔，制品尺寸精度要降低。
所选用注射机的技术规则，因为上面只进行了结构及工艺成型的分析，还没确定注射机，也可暂时不予考虑。
质量控制要求。
制品属于精度不高，对质量要求比较高且制品较小，因此可设成模四腔，以保证质量要求。
成型的塑件品种与塑件的形状尺寸。
该制品有内螺纹。
为了提高生产效率采用自动脱螺纹的齿轮传动机构，因而模具结构较复杂。
根据品种和形状尺寸特点及要求，设置成模四腔注射成型。
本次设计根据制件的结构特点形状尺寸产品批量模具制造难易及其寿命成本高低再加上设计和加工制造的复杂性，综合考虑，般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用模腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。
多型腔模具设计的重要问题之就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因二型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。
应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够的压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定。
多型腔在模板上排列形式通常有平衡式和非平衡式两种。
平衡式其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度，截面形状及均对应相同，可实现均衡进料和同时充满型腔的目的。
而非平衡式的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等，因而不利于均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸要制作得不相同。
因此在设计时要注意以下几点尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。
型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。
尽量使排列的紧凑，以便减少模具的外形尺寸通过软件分析得到体积塑和质量塑，又因为此产品属大批量生产的塑件，属于仪表外壳，精度要求比较高且单件加工生产综合考虑生产率和生产成本等各种因素，以及注射机的型号选择，确定采用模腔排布。
由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用大水口单型腔生产。
型腔数目布局图分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。
分型面的形式与塑件的几何形状脱模方法模具类型及排气条件浇口形式有关。
制品成型的分型面不仅影响到制品的脱模困难程度及美观程度，还影响成型零件的加工工艺性，另外合适的分型面位置还有利于模具加工排气脱模提高塑件的表面质量及方便工艺操作等。
.分型面的设计原则分型面的位置应开设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔。
分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。
以使得模具零件易于加工。
分型面的选择应有利于保证塑件尺寸精度要求。
分型面应尽可能选择在不影响塑件外观的部位，而且在分型面处所产生的飞边应容易修整加工，从而有利于保证塑件的外观质量。
应满足塑件的使用要求，即从使用的角度避免脱模斜度推杆及浇口痕迹等工艺缺陷影响塑件功能。
为便于塑件脱模，应尽可能使塑件在开模时留在下模或动模部分，易于设置和制造简便易行的脱模机构。
若塑件有侧孔时，应尽可能地将侧型芯设在动模部分，避免定模抽芯考虑锁模力，分型面的选择应尽可能减少塑件在分型面上的投影面积。
考虑侧向抽拔距，般机械分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。
尽量方便浇注系统的布置。
为了有利于气体的排出，分型面应尽可能与料流的末端重合。
考虑注塑机的技术规格，是模板间距大小合适。
选择分型面时根据塑件的使用要求和所用塑料，要考虑飞边在塑件上的部位。
选择分型面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异。
总而言之，分型面形状应尽可能的简单，以便于模具的制造和塑件的脱模。
综合考虑以上的设计原则，结合该塑件的特性，其分型面的选择如图如下图分型面示图浇注系统的设计浇注系统是指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它包括主流道分流道浇口及冷料穴。
设计时应该遵循
（毕设全套）对讲机外壳注射模设计（含CAD图纸）
