差速器壳零件图A1.dwg
（CAD图纸）
差速器壳零件图A1.gif
差速器壳毛坯图A1.dwg
（CAD图纸）
差速器零件的加工工艺及铣凸台夹具设计开题报告.doc
差速器零件的加工工艺及铣凸台夹具设计说明书.doc
机械加工工序卡片1.doc
机械加工工序卡片10.doc
机械加工工序卡片11.doc
机械加工工序卡片12.doc
机械加工工序卡片2.doc
机械加工工序卡片3.doc
机械加工工序卡片4.doc
机械加工工序卡片5.doc
机械加工工序卡片6.doc
机械加工工序卡片7.doc
机械加工工序卡片8.doc
机械加工工序卡片9.doc
机械加工工艺过程卡片.doc
铣凸台夹具体.dwg
（CAD图纸）
铣凸台夹具装配图.dwg
（CAD图纸）
总体图.dwg
（CAD图纸）
在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。
部分采用专用刀具和专量具。
并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
.工艺线路方案工序Ⅰ铸造。
工序Ⅱ热处理正火。
工序Ⅲ铣两端面。
工序Ⅳ粗半精车外圆，车外圆，工序Ⅴ粗镗孔。
工序Ⅵ精镗及端面孔，倒角。
工序Ⅶ精车，外圆及端面，倒角。
工序Ⅷ铣两凸台上平面。
工序Ⅸ钻孔。
工序Ⅹ钻绞两组孔，孔倒角。
工序Ⅺ钻大端法兰上个.孔。
工序Ⅻ去毛刺，检查。
工艺路线方案二工序Ⅰ铸造。
工序Ⅱ热处理退火。
工序Ⅲ粗车精车及端面，倒角，钻孔，粗镗孔及端面孔。
工序Ⅳ粗半精车外圆及端面，车凸台上外圆。
工序Ⅴ精镗及端面孔，倒角。
工序Ⅵ精车，外圆及端面，倒角。
工序Ⅶ铣两凸台上平面。
工序Ⅷ钻孔。
工序Ⅸ钻绞两组孔，孔倒角。
工序Ⅹ钻大端法兰上个.孔。
工序Ⅺ去毛刺，检查。
.工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于方案在铣床上先加工小端面，再以小端面定位加工大端面，方案二是在车床上车出大端面，直接粗镗内孔，然后以孔和大端面定位，加工其它部分。
两相比较起来可以看出，方案二的装夹次数要少于前者，精度更高，对工人的技术水平要求低些。
在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。
但是仔细考虑，在线路二中，工序Ⅲ中在车床上钻孔再镗孔刀具伸出太长，改为下道工序中钻，钻后不再在车床上镗孔，精度不高，最后再在金刚镗床上次加工即可。
工序Ⅳ中粗半精车外圆及端面次装夹不便，改为分开两头加工两道工序，因此，最后的加工工艺路线确定如下工序Ⅰ铸造。
工序Ⅱ热处理退火。
工序Ⅲ车及端面，倒角，粗镗及端面孔。
以两凸台侧面为粗基准，粗。
半精车孔端面。
选用卧式车床及专用夹具。
工序Ⅳ钻孔，粗半精车外圆及端面，倒角。
以加工好的端面和外圆定位，选用卧式车床及专用夹具。
工序Ⅴ车外圆，粗半精车外圆及端面，倒角。
以加工好的端面和外圆定位，选用卧式车床及专用夹具。
工序Ⅵ精镗孔，以端面和外圆定位，选用金刚镗床及专用夹具。
工序Ⅶ精车外圆及端面，倒角。
以加工好的孔定位，选用卧式车床及专用夹具。
工序Ⅷ铣两凸台上平面。
以加工好的孔定位，选用立式铣床及专用夹具。
工序Ⅸ钻孔。
以孔和端面定位，选用立式钻床及专用夹具。
工序Ⅹ钻绞两组孔，孔倒角。
以孔和端面定位，选用立式钻床及专用夹具。
工序Ⅺ钻大端法兰上个.孔。
以孔及端面定位，选用摇臂钻床及专用夹具。
工序Ⅻ去毛刺，检查。
以上工艺过程详见附表“机械加工工艺过程卡片”。
.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定差速器壳零件材料为，硬度为，毛坯质量约为.，生产类型为中批生产，采用砂型机械造型铸造。
查机械制造工艺设计简明手册表.，毛坯铸造精度等级取。
根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面.查机械制造工艺设计简明手册表.至.，加工余量.，尺寸公差为，所以其外圆毛坯名义直径为。
参照机械制造工艺设计简明手册.至.，确定外圆的加工余量和工序间余量分布见下图图毛坯余量分布图由图可知毛坯名义直径.毛坯最大直径毛坯最小直径粗车后最大直径粗车后最小直径.半精车后最大直径.半精车后最小直径.精车后尺寸为零件尺寸，即将上刚上叙计算的工序间尺寸及公差整理成表.。
表.加工余量计算表工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸及公差精车外圆.半精车外圆粗车外圆.毛坯.查机械制造工艺设计简明手册表.至.，加工余量为，尺寸公差为.，所以其外圆毛坯名义直径为.。
参照机械制造工艺设计简明手册.至.，确定各工序尺寸及余量为毛坯.车.查机械制造工艺设计简明手册表.至.，加
（毕设全套）差速器零件的加工工艺及铣凸台夹具设计（含CAD图纸）
