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目前是采用高压将切削液通过钻杆的外部或内部直接送到切削区，起到冷却润滑的作用后，将切屑由钻杆内部或外部排出，达到强制冷却和排屑的目的。
切屑的处理深孔加工的排屑是十分重要的问题，尤其是小直径深孔及内排屑套料钻环孔钻，排屑空间很小，排屑条件更为恶劣。
排屑问题从切削过程来看，与分屑卷屑和断屑三方面密切联系。
切屑的宽窄卷曲的形状切屑的长短，都直接影响到排屑情况。
深孔钻削要求切削的形成应具有适当的切屑容屑系数。
分屑措施按背吃刀分屑不对称分屑槽分屑刀尖撕裂分屑轴向阶梯分屑。
卷屑和断屑。
不断屑。
深孔加工中切屑的处理是个关键技术，不能完全追求断屑，些难切削材料小直径孔径的深孔加工，不断屑往往是正常的前提。
合理导向冷却润滑与排屑，切削处理，合理导向构成深孔加工激素的核心，所用的刀具装置和设备，构成了深孔加工系统。
所以深孔加工拘束可定义为使用定压力的冷却润滑液以排屑系统，采用导向良好的深孔刀具机床和附加装置，来达到高效高精度的加工深孔的目的了。
深孔加工发展概况最早用于加工金属的深孔钻头是扁钻，它发明于世纪初。
年，美国人对扁钻做了改进，发明了麻花钻，在钻孔领域迈出了重要的步。
但麻花钻钻孔时，不便于冷却与排屑，生产效率很低。
随着枪炮生产的迅速发展，在世纪初期，德英美等国家的军事工业部门先后发明了单刃钻孔工具，因用于加工枪孔而得名枪钻。
枪钻也称为月牙钻单刃钻及外排屑深孔钻。
枪钻钻杆为非对称形，故扭转强度差，只能传递有限扭矩，适用于小孔零件加工生产，效率较低。
在第二次世界大战前和战争期间，由于战争的需要，枪钻已不能满足高生产效率的要求，在年，德国海勒公司研制出毕斯涅耳加工系统即我国常称的内排屑深孔钻削系统。
战后，英国的维克曼公司瑞典的卡尔斯得特公司德国的海勒公司美国的孔加工协会法国的现代设备商会等联合组成了深孔加工国际孔加工协会，简称协会。
经过他们的努力，这种特殊的加工方法又有了新的发展，并被定名为法，在世界各国普遍应用。
后来瑞典的山特维克公司首席设计出可转位深孔钻及分屑多刃错齿深孔钻，使法有了新的飞跃。
法存在着切削液压力高，密封困难等缺点，为克服这些不足，年少年特维克公司发明了喷吸钻法。
这是种巧妙应用喷吸效应的方法，可以采用较低的切削液压力，使切屑在推吸效应下容易排出，有利于系统的密封。
但是喷吸法本身椰油缺点，它使用两根钻管，另排屑空间受到限制，加工孔径般不能小于。
由于特殊的切削液供给方式，缺乏了法中切削液对钻杆振动的抑制作用，刀具擦伤，其系统刚性和加工精度要略低于法。
世纪年代中期，由日本冶金股份有限公司研制出的法为单管双进油装置，它是把法与喷吸钻法两者的油递结合起来的种方法，用于生产后得到了满意的结果，目前广泛应用于中小直径内排屑深孔钻削。
由于我国的机械制造业的迅速发展，深空加工技术在我国也得到了广泛的应用。
世纪年代群钻的研制成功，使钻孔效率大为提高。
年钻头在我国开始使用，在此之后，年代，我国开始研制和推广喷吸钻，到年法已在我国设计完成并于年正式用于生产，现广泛应用于中小直径内排屑深孔钻削。
国内几家重型机器制造厂相继研制和采用了深孔套料钻，已成功地加工出长的发电机转子内孔。
西安石油大学于年成功地将喷吸效应原理应用到外排屑枪钻系统，使深孔加工性能大大提高年又研制成功多尖齿内排屑深孔钻，使深孔钻削的稳定性和耐用度大大提高。
随着生产和科技的进步，深孔零件在材质及毛坯制造刀具材料深孔加工机床基础理论研究检测等方面都有了较大的进展。
深孔零件的材质，过去多采用碳素结构钢低合金钢和高强度合金钢。
新型工程材料，如钛合金不锈钢耐热钢陶瓷碳素纤维塑料复合
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