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当全部表面都需要加工时，应选余量最小的表面作为基准，以保证该表面有足够的加工余量。
要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置出发，进而保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。
从拨叉零件图分析可知，选择平面作为拨叉加工粗基准。
精基准的选择基准重合原则。
即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
基准统原则，应尽可能选用统的定位基准。
基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。
例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。
车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
互为基准的原则。
选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。
例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。
自为基准原则。
有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。
例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。
此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
此外，还应选择工件上精度高。
尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。
并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。
要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置出发，进而保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。
从拨叉零件图分析可知，该零件的底平面与小头孔，适于作精基准使用。
但用个平面和个孔定位限制工件的自由度是不够的，它只限制了五个自由度，如果采用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。
选择精基准的原则时，重点考虑的是有利于保证工件的加工精度并使装夹更为方便。
.工艺路线的拟订对于批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。
拨叉的加工的第个工序也是加工统的基准。
具体工序是先以小头孔左端面为粗基准，粗精加工小头孔右端面，再以右端面为基准加工小头孔，在后续的工序安排中都是以小头孔为基准定位。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
确定工序的原则确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中原则工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
而且采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
般采用结构简单的专用机床和专用夹具组织流水线生产。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。
清洗后用压缩空气吹干净。
保证零件内部杂质铁屑毛刺砂粒等的残留量较小。
工序的特点制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。
所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。
加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那种原则。
般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
般采用结构简单的专用机床和专用夹具组织流水线生产。
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。
加工精度的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切削用量，以提高生产率粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，加工精度低，粗糙度值大。
般粗加工的公差等级为。
粗糙度为。
半精加工阶段半精加工阶段是完成些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。
半精加工的公差等级为。
表面粗糙度为。
精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状位置几精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后，可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床切削用量小，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度般为，表面粗糙度为。
此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。
由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。
但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。
在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹
（毕设全套）CA6140车床拨叉831006零件的机械加工工艺镗φ55孔夹具设计（含CAD图纸）
