进度计划表.doc
冷凝器侧板工件图.dwg
（CAD图纸）
冷凝器侧板工件图.exb
落料冲孔---凹模.dwg
（CAD图纸）
落料冲孔---凹模.exb
落料冲孔---垫板1.dwg
（CAD图纸）
落料冲孔---垫板1.exb
落料冲孔---垫板2.dwg
（CAD图纸）
落料冲孔---垫板2.exb
落料冲孔复合模装配图.dwg
（CAD图纸）
落料冲孔复合模装配图.exb
落料冲孔---凸凹模.dwg
（CAD图纸）
落料冲孔---凸凹模.exb
落料冲孔---凸凹模固定板.dwg
（CAD图纸）
落料冲孔---凸凹模固定板.exb
落料冲孔---凸模2.dwg
（CAD图纸）
落料冲孔---凸模2.exb
落料冲孔---凸模固定板.dwg
（CAD图纸）
落料冲孔---凸模固定板.exb
落料冲孔---下模座1.dwg
（CAD图纸）
落料冲孔---下模座1.exb
落料冲孔---卸料板.dwg
（CAD图纸）
落料冲孔---卸料板.exb
某冷凝器侧板冲压模复合模具设计开题报告.doc
某冷凝器侧板冲压模复合模具设计说明书.doc
任务书.doc
弯曲翻边---凹模1.dwg
（CAD图纸）
弯曲翻边---凹模1.exb
弯曲翻边---垫板.dwg
（CAD图纸）
弯曲翻边---垫板.exb
弯曲翻边---翻边凸模.dwg
（CAD图纸）
弯曲翻边---翻边凸模.exb
弯曲翻边复合模1.dwg
（CAD图纸）
弯曲翻边复合模1.exb
弯曲翻边---模柄.dwg
（CAD图纸）
弯曲翻边---模柄.exb
弯曲翻边---上模座2.dwg
（CAD图纸）
弯曲翻边---上模座2.exb
弯曲翻边---凸凹固定板.dwg
（CAD图纸）
弯曲翻边---凸凹固定板.exb
弯曲翻边---凸凹模.dwg
（CAD图纸）
弯曲翻边---凸凹模.exb
弯曲翻边---下模座2.dwg
（CAD图纸）
弯曲翻边---下模座2.exb
中期检查表.doc
零件内外形结构比较复杂，精度要求为，内孔精度要求为，生产批量为万次，个的内孔翻边高度致，是个包括落料冲孔翻边弯曲双向等多种工序的复杂零件，零件材料较薄，且工件左右和前后两端不对称，整体尺寸不太大，产量较大，故要求所设计模具结构更加合理经济可靠，使得冲压件的生产应具备较低的成本和较高的生产效率。
.零件的力学性能分析该零件的加工材料为，为优质碳素钢经查资料，可知其机械性能如表。
由此知该材料塑性较好，对拉深冲孔弯曲等工艺都比较合适。
零件厚度.，对于该零件的尺寸来说，成型比较容易。
表冲压材料的力学性能材料材料状态力学性能抗剪强度抗弯强度伸长率屈服强度已退火.零件的精度和粗糙度冲裁件的外形轮廓所能达到的经济精度般要低于级，而内孔所能达到的经济精度要低于级。
将以上公差精度与图中工件所标注的尺寸公差和工件要求的精度级比较，可认为该工件的精度要求能够在冲压加工工艺中得到保证。
.最小相对弯曲半径板料弯曲时外层受拉，当拉伸应力超过材料的强度极限时，板料外层将出现弯曲裂纹，而对于同材质的板料而言，能否出现裂纹取决于的大小。
查表得材料的最小弯曲半径为故不会发生弯裂。
.最小弯曲边高度进行直角弯曲时，如果弯曲的直立部分过小，将会生产出形状不规则或稳定性不好的零件。
为了避免这种情况，应该使直立部分的高度.，才不需要在弯曲部位加工槽。
即弯曲最小直边高度.而该工件的直边高度为符合要求。
.最小圆角半径冲裁件的内外形转角出要尽量避免尖角，而以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理和冲压时的开裂，减少冲裁时的崩刃和过快磨损。
冲裁件的圆角半径般要大于或等于板厚的半，即而零件上的外形圆角半径，符合落料冲裁时的加工工艺要求。
.冲裁件的最小孔直径冲孔尺寸如果太小的话，会造成凸模强度不能满足冲裁要求。
冲孔的孔径与孔的形状材料的力学性能材料厚度和模具结构等有关。
材料的抗弯强度，.，经查表得圆形孔最小孔径小于冲压件中的最小圆孔.，故符合冲裁工艺要求。
.冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的最小距离冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的最小距离如果过小，会使冲压件的质量得不到保证，会使孔与孔之间的材料发生扭曲，或使边缘材料变形。
复合冲裁时，因模壁过薄而容易破损，般情况下，当冲孔边缘与冲孔外形边缘不平行时其值不应小于板料厚，平行时其值不小于。
由图零件可知由以上计算可知需要，各个孔的加工能够满足工艺性要求。
综上分析可得，工件满足加工工艺要求，可采取先落料冲孔，后弯曲翻边成形。
.最大翻边高度翻边时孔不破裂所能达到的最小值，称为极限值表示。
翻边系数越小，材料能产生的变形程度就越大。
工艺上，实际的翻边系数定要大于或等于材料所允许的极限翻边系数，不然进行内翻边冲压时，孔会发生破裂而影响冲压件的质量。
图孔的翻边由图图孔的翻边，需要在平板毛坯上先预冲孔，预冲孔的孔径为其中.所以相对直径根据冲压材料厚度不同，不同孔口状态的低碳钢的极限翻边系数不同，生活中需要根据实际情况选用，材料的极限翻边系数。
校核最大翻边高度其中.零件可以次翻边的高度，而不需要再进行二次翻边。
工艺方案的确定.冲压该零件所需要的基本工序落料预冲个.孔冲底部个.孔，翻边首次弯曲成形二次弯曲成形.方案比较与确定方案采用单工序模。
分析该工件的加工需要落料冲孔翻边弯曲双向弯曲套单工序模进行冲压。
其主要的特点是模具结构简单，加工制造容易，安装调试很方便。
但需要通过制造套单工序模，模具制造成本增高，经过个工序对工件进行加工，工件质量不容易保证，而且生产效率低，不适应工件大批量生产的需要。
方案采用两套复合模。
先采用落料冲孔复合模冲裁展开件冲孔包括预冲个.孔和冲裁个.的孔，再用弯曲翻孔复合模对工件进行冲压成型弯曲包括双向弯曲。
分析复合模加工的最明显的特点是生产效率高，冲裁出的制件的精度高，冲模的轮廓尺寸较小，所以广泛适用于生产批量大精度要求高的冲裁件。
但模具结构相对较复杂。
使用两套复合模加工也可保证工件制造精度要求，且分两套模具加工，工件外形相对简单，复合模的结构相对变得简单。
且生产效率相对也较高。
方案采用级进模加工。
即使用套模具加工成型。
分析采用套级进模对零件进行加工，减少了模具和冲压设备的数量，工件精度相对较高，操作方便且便于实现生产的自动化，故生产效率高，能够满足大批量生产的要求。
对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，在使用复合模冲制不容易时，可采用级进模逐步冲裁加工。
但其主要的缺点是模具结构尺寸大，对冲压设备的要求较高，制造成本很高，安装工艺复杂，故需要的技术要求高，模具制造周期长。
方案比较结合工件外形尺寸生产批量和精度要求，工件外形尺寸大，生产批量属大批量生产。
使用套单工序模冲压时，零件的质量得不到保证。
使用级进模加工，虽然生产率高，但级进模模轮廓尺寸大，且制造加工工艺复杂，模具生产成本高，制造周期长。
而对于复合模言，冲裁的边缘小孔时，模具强度方面可以保证，且复合模生产率高，也有利于实现生产的自动化，分两套模具进行加工，模具制造相对级进模更简单，加工零件精度要求可以得到保证。
综上所述，此次工件采
（毕设全套）某冷凝器侧板冲压模复合模具设计（含CAD图纸）
