1、“.....但这将使机床的台数增多。当工件生产批量不大时，由于机床负荷率低，则经济性不好。因此，在能够保证加工精度的前提下，有时也采用粗精加工合并在台机床上的方案，但必须采取措施，尽量减少由此带来的不利影响。工序集中与分散的处理工序集中是机械加工近代的主要发展方向之。组合机床也正是基于工序集中的工序原则发展起来的，即运用多种不同具，采用多面多工位和复合刀具等方法，在台机床上对个或几个零件完成复杂的工艺过程，从而提高生产的效率。但也应当看到，工序过分集中也会带来些问题使机床结构复杂，刀具数量增多，机床大而笨重，调整使用不便，可靠性降低，反而影响生产效率的提高。也会导致切削负荷加大，往往由于工件的刚性不足及变形等影响加工精度。因此，提高工序集中程度，应该注意考虑单工序。即把相同工艺内容的工序集中在同台机床上或同工位上加工。例如，通常把箱体零件上的大量螺纹孔攻丝工序集中在台攻丝机床上，而不与大量钻镗工序集中在同个主轴箱或同台机床上进行，这样会使机床更为简单合理......”。

2、“.....例如，箱体类零件各面上的孔，相互间有位置精度要求时，其孔的精加工应集中在台机床上次装夹并完成加工，般说来，这些孔的粗加工也应尽量集中在台机床上进行，这可以使的精加工余量分布均匀，以利于保证加工精度。大量的钻镗工序最好分开，不要集中在同主轴箱完成。这是因为，钻孔与镗孔的直径往往相差很大，主轴转速也就相差很大，导致主轴箱的传动链复杂和设计困难。同时，大量钻孔会产生很大的轴向力，有可能使工件变形而影响了镗孔的精度而且，粗镗孔振动较大，又会影响钻孔，甚至会造成小钻头的损坏和折断。另外，铰孔为低速大进给量切削，镗孔为高速小进给量切削，所以两者也不宜放在同个主轴箱上进行，以有利于切削用量的合理选择和主轴箱传动系统的简化。确定工序集中时，必须充分考虑零件是否会因为刚性不足而在较大的切削力夹压力下变形对加工精度带来的不利影响。工序集中时，必须考虑到前述粗精加工工序的合理安排及由于主轴箱结构及设置导向的需要。主轴排列不宜过密，否则会造成机床刀具调整的不便，加工精度工作可靠性生产率降低的不良后果。......”。

3、“.....这主要指零件的材料硬度加工部位的结构形状工件刚性定位基准的特点等。它们对机床工艺方案的制定有着重要的影响。同样精度的孔，因为材料硬度的不同，其工艺方案也不同，若工件刚性不足，安排工序就不能太过于集中，以免因同时加工表面过多造成工件受力大，振动及发热变形而影响加工精度，还必须十分重视被加工零件在组合机床加工前所完成的工序及毛坯或半成品质量，对加工余量很大或铸造质量较差的零件应安排预加工工序。汽车变速箱体是典型的箱体类零件，其材料为，硬度为左右，表面粗糙度要求并不会高。纵观整个零件所需加工得部位较多，但主要是平面加工和钻孔，特别是孔系很多。大多数尺寸都是以顶面为基准，还有依照夹紧定位的要求底面较平整可作为定位基面进行“面两销”，故在加工其它工序之前应该尽快加工出底面及底面上的定位销孔，在后面的加工工序中几乎都以底面为定位基准，以“面两销”方式定位的。故应先加工其底面及加工底面上的两个定位销孔。被加工零件的特点在很大程度上决定了组合机床的配置形式。般说来......”。

4、“.....采用单工位机床加工较适宜。被加工零件的技术要求和加工工序被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应该保证的加工精度，是制定机床方案的主要依据。汽车变速箱前后面孔系螺纹底孔.，其要求的精度不高，表面粗糙度为。从各种加工方式所能达到的精度及表面粗糙度考虑，可采用次钻削加工就能达到尺寸要求和精度要求，而不需要留加工余量。变速箱的顶面是比较规则且比较大的平面，在加工时可以以顶面及顶面上两个定位孔采用“面两销”定位，采用组合钻床同时加工六个孔。由组合机床设计书中表铸件根据不同精度孔的典型工艺方法可知，直径在.以下的采用钻削加工零件的生产批量零件的生产批量是决定采用单工位，多工位或自动线，还是按照中小批生产特点来设计组合机床的重要因素。从工件的外型及轮廓尺寸看，可以采取单工位固定式夹具的机床配置形式。汽变速箱体的年产量为年，单班制，且变速箱零件的尺寸较大，故采用单工位机床加工。.制定工艺方案时应考虑问题定位基准的及夹压点选择组合机床是针对种零件或道工序而设计的。正确选择加工用定位基准......”。

5、“.....同时也是有利于实现最大限度的集中工序，从而收到减少机床台数的效果。箱体类零件是机械加工中工序多，精度要求高的零件。这类零件般都有较高精度的孔要加工，又常常在几次装夹下进行。因此，定位基准选择“面两孔”是最常用的方法。它可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得可靠的定位有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。“面两孔”定位可以作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统，从而减少由基准转换带来的积累误差，有利于保证加工的精度。同时使机床各工序工位的许多部件，如夹具，实现通用化，有利于缩短设计制造周期，降低成本。同时采用“面两孔”定位，易于实现自动化定位夹紧。加工工艺方案具体的工艺安排如下粗铣变速箱外壳的顶面，以心轴和右侧面及后端点定位，由左侧面进行夹紧，变速箱外壳底下采取辅助支承的工艺粗镗四轴孔，采用面两销的定位方式，由上往下夹紧精铣顶面，采用工序的定位方式和夹紧方法精镗轴孔，钻变速箱外壳顶面的两销孔.......”。

6、“.....以右侧面心轴及顶面点定位粗铣前后端面及凸台面，以面两销的定位方式，从上往下夹紧以下如无特别说明均以面两销定位，从上往下夹紧铣两侧面，以面两销的定位方式从上往下夹紧钻后端面凸台销孔.绞后端面凸台销孔钻后端面右下方凸台螺纹底孔.攻螺纹钻前端面右下方凸台螺纹底孔.攻螺纹钻前端面其它螺纹底孔.攻螺纹钻右下侧面螺纹底孔.攻螺纹钻右上侧面螺纹底孔.攻螺纹钻右侧面销孔,及扩孔扩底孔钻左侧所有孔,.及销孔攻螺纹扩注油孔钻顶面螺纹底孔.，以面两销的定位方式，由下往上夹紧攻螺纹，以面两销的定位方式，由下往上夹紧清洗检验。加工工序图.被加工零件工序图被加工零件工序图的作用及内容被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示台组合机床或自动线完成的工艺内容加工部位尺寸精度表面粗糙度及技术要求，加工用定位基准夹压部位及被加工零件的材料硬度重量和在本工序加工前毛坯或半成品情况的图纸。它不能用用户提供的产品图纸代替，而须在原零件图基础上，突出本机床或自动线的加工内容，加上必要的说明而绘制的。它是组合机床设计的主要依据......”。

7、“.....图上应表示出被加工零件的形状和轮廓尺寸及与本机床设计有关的部位的结构形状尺寸。尤其是当须要设置中间导向套时，应表示出零件内部的筋，壁布置及有关结构的形状尺寸。以便检查工件夹具刀具是否发生干涉。加工用定为基准夹压部位及夹压方向。以便依次进行夹具的定位支承包括辅助支承限位夹紧导向系统的设计。本课题的工序是钻汽车变速箱后面螺纹底孔，定位基准是底面，从顶面夹紧。本工序加工部位的尺寸精度表面粗糙度形状位置尺寸精度及技术要求，还包括本道工序对前道工序提出的要求。必要的文字说明。如被加工零件编号名称材料硬度重量及加工部位的余量等。制被加工零件工序图的注意事项为使被加工零件工序图清晰明了，定要突出本机床的加工内容。绘制时，应按定比例，选择足够的视图及剖视，突出加工部位，并把零件轮廓及与机床夹具设计有关的部位表示清楚。凡本工序保证的尺寸角度等，均应在尺寸数值下方画粗实线标记。加工用定位基准夹压位置及方向辅助支承等都要用统的标准符号标出。加工部位的位置尺寸应由定位基准标注起。为便于加工及检查，尺寸应采用直角坐标系标注......”。

8、“.....但有时因所选的定位基准与设计基准不重合，则须对加工部位要求的位置尺寸精度进行分析换算。此外，应将零件图上不对称位置尺寸公差换算成对称公差，其公差数值的决定要考虑是要能到达产品图纸要求的精度，二是采用组合机床能加工出来。应注明零件加工对机床提出的些特殊要求。如对多层壁同轴线等直径孔加工，若要求孔的表面不留退刀痕迹，则图纸上应注明要求“机床主轴定位，工件夹具让刀。加工汽变速箱体后面六个孔的加工工序图见具体图纸。加工示意图.切削用量的选择组合机床的正常工作与合理地选择切削用量，即确定合理的切削速度和工作进给量有很大的关系，切削用量选的恰当，能使组合机床以最少的停车损失，最高的生产效率，最长的刀具寿命和最好的加工质量，也就是多快好省的进行生产。组合机床大多为多刀加工，而且是多种刀具同时工作。计算最佳切削用量的工作比较复杂。确定了在组合机床上完成的工艺内容后，就可以着手选择切削用量。目前组合机床的切削用量的选择，主要是参考现场采用的切削用量的情况，根据积累的经验来进行。由于组合机床有大量的刀具同时工作，为了能使机床能正常工作......”。

9、“.....而达到较高的生产效率，所选的切削用量比般的万能机床单刀加工要低些。可概括地说在多轴加工的组合机床上不宜最大的切削用量。确定切削用量应注意的问题尽量做到合理利用所有的刀具，充分发挥其性能。由于连接于动力部件的主轴箱上同时工作时的刀具种类和直径大小不等，因此其切削用量的选择也各有特点。如钻孔要求切削速度高而每转进给量小铰孔却要求切削速度低而每转进给量大等。同主轴箱上的刀具每分钟进给量是相同的，要使每把刀具均能有合适的切削用量是困难的。般情况下可先按各类刀具选择较合理的主轴转速转分和每转进给量毫米分，然后进行适当的调整使各刀具的每分钟进给量相同，皆等于动力滑台的每分钟进给量。这样各类刀具都不是按最合理的切削用量而是按个中间的切削用量工作。假如确实需要，也可按多数刀具选用个统的每分钟进给量，对少数刀具采用附加机构增减速机构，使之按各自需要的合理进给量工作。以达到合理使用刀具的目的。选择切削用量时，应考虑零件批量生产的影响。生产率要求不高时，就没有必要将切削用量选得过高，以免降低刀具得耐用度......”。