（毕设全套）空气压缩机机身机械加工工艺设计及机身铣三斜面专用机床设计（含CAD图纸）

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空气压缩机机身机械加工工艺设计及机身铣三斜面专用机床设计摘要并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。既要考虑能实现工艺方案，以确保零件的加工精度，技术要求及生产率又要考虑机床的操作方便可靠，易于维修，且冷却，排屑情况良好。以上两个步骤是十分重要的。对于同个零件的加工，可能会有各种不同的工艺方案和机床配置方案，在最后决定采取哪种方案时，决不能草率，要全面地看问题，综合分析各方面的情况，进行多种方案对比，从中选择最佳方案。.产品图纸及结构分析被加工零件的作用，工件和加工部位的主要要求，包括材料硬度批量生产纲领等被加工零件为灰铸铁，铸件应符合的规定热处理退火人工时效所用材料是，指的是最低抗拉强度为的灰铸铁。较高强度铸铁，基体为珠光体，强度耐磨性耐热性均较好，减振性也良好铸造性能较好，需要进行人工失效处理。工作条件.承受较大应力的零件弯曲应力摩擦面间的单位面积压力.大于在磨损下工作的大型铸件压力要求定的气密性或耐弱腐蚀性介质。铸件不得有毛孔，砂眼，裂纹等缺陷，表面应光滑，轮廓分明铸件内表面涂防锈油漆。大孔小孔有同轴度的要求，端面的表面粗糙度.微米，孔的表面粗糙度为.微米。大孔的端面与中心轴线相垂直，距离为，公差值为.。三个斜面与中心轴线相平行，距离为.，公差值为.，三斜面的表面粗糙度为.微米。见图.，要求生产纲领为年产量件，单班制生产。图.空气压缩机图.毛坯分析要求及形式的确定毛坯的种类的选择常见的毛坯种类有铸件。用于形状复杂的零件毛坯。锻件。用于强度要求较高形状比较简单的零件毛坯。型材。分热轧与冷拉两种。热轧型材用于般零件冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于自动机床加工送料夹紧可靠。焊接件。用于大件毛坯。焊接件毛坯制造简单方便，但变形较大。冷冲压件。用于形状复杂的板料零件毛坯。其他。有挤压热轧粉末冶金件等毛坯。选择毛坯应考虑的因素工艺设计时，毛坯的选择是指确定毛坯的种类以及制造的方法后，确定毛坯的形状和尺寸，并画出毛坯图。选择毛坯应考虑的因素如下。零件的材料及其物理和力学性能零件的材料是决定毛坯种类及其制造方法的主要因素。想通的材料采用不同的毛坯制造方法，其力学性能有所不同。般零件材料选定后，其毛坯种类大体就可确定。如铸铁青铜材料不能锻造，只能选铸件重要的钢质零件，为保证较高的强度和硬度，不论结构形状复杂或简单，均须选用锻件而不用型材。零件的结构形状及其外形尺寸这是影响毛坯选择的重要因素。对于回转体零件，如阶台轴，各阶台直径相差不大，可采用型材圆棒料若直径相差较大，则宜采用锻件。又如，形状复杂和薄壁的铸件毛坯，不宜采用砂型铸造尺寸较大的毛坯，不宜采用压铸模锻。生产纲领和批量它在很大程度上决定了采用种毛坯制造方法的经济性。当零件生产纲领较大时，应采用精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。通过提高毛坯精度使毛坯的形状与尺寸尽量与成品接近，力求实现少无切屑加工。在单间小批量生产时，应尽量采用型材或用型材焊接件代替铸锻件。工厂现场生产条件确定毛坯必须结合具体生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力外协作的可能性。有条件时，应积极组织专业化生产，统供应毛坯，并应经过技术经济分和论证。确定毛坯的制造形式由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用，由于零件年生产量台，已达到成批生产的水平，通常毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少。.拟定零件加工的工艺路线零件加工工艺路线的拟定是制定工艺过程总体布局的非常关键的步，其主要任务是选择定位基准，选择各个表面的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序数目的多少等。定位基准的选择在各加工工序中，被加工表面位置精度的保证方法是制定工艺过程的重要任务，而定位基准的作用主要是保证工件各表面之间的相互位置精度。因此，在研究和选择各类工艺基准时，首先应选择定位基准。定位基准选择的基本原则应保证定位基准的稳定性和可靠性，以确保工件相互位置表面之间的精度。力求与设计基准重合，也就是尽可能从相互间有直接位置精度要求的表面中选择定位基准，以减小因基准不重合而引起的误差。应使实现定位基准的夹具结构简单，工件装卸和夹紧方便。定位基准的分类按照工序性质和作用不同，定位基准分为粗基准和精基准两类。在最初的切削工序中，只能使用毛坯上未经加工的表面来定位，这种定位基准称为粗基准。在以后的工序中，均采用已加工表面作为定位基准表面，这种定位基准称为精基准。粗基准的选择选择粗基准，应该保证所有加工表面都有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面具有定的位置精度。选择时应遵循下列原则对于不需加工全部表面的零件，应采用始终不加工的表面作为粗基准，这样可以较好地保证加工表面对不加工表面的相互位置要求，并有可能在次安装中把大部分表面加工出来。选取加工余量要求均匀的表面作为粗基准，在加工时可以保证该表面余量均匀。对于所有表面都需要加工的零件，应选择加工余量最小的表面作为粗基准，这样可以避免加工余量不足而造成废品。选择毛坯制造中尺寸和位置可靠稳定，平整光洁，面积足够大的表面作为粗基准，这样可以减小定位误差和使工件装夹可靠稳定。综上述要求，以顶面和低脚作为粗基准定位。精基准的选择除了遵循上述定位基准选择的基本原则外，选择精基准时还必须遵循以下原则基准重合原则即尽可能选用设计基准作为定位基准，以避免因定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差。基准统原则即选择同定位基准来加工尽可能多的表面，以保证各加工表面的相互位置精度，避免产生因基准变换所引起的误差互为基准原则对于零件上两个相互位置精度要求较高的表面，采取互相作为定位基准反复进行加工的方法来保证达到精度要求。自为基准原则以被加工表面本身作为定位基准进行精加工光整加工，可以使加工余量小而且均匀，易于获得较高的加工质量，但被加工表面的相互位置精度应由前道工序保证。基准不重合误差最小条件当实际生产中不宜选择设计基准作为定位基准时，则应选择因基准不重合而引起的误差最小的表面作定位基准。综上所述，在镗大小孔和铣小孔端面时，以底脚作为精基准定位在粗精铣三斜面和粗精镗三斜孔时，以大孔大孔端面作为精基准定位。表面加工方法的选择零件各表面加工方法的选择，不但影响加工质量，而且影响生产率和制造成本。加工同类型的表面，可以有多种不同的加工方法，影响表面加工方法选择的因素有零件表面的形状尺寸及其精度和表面粗糙度，以及零件的整体结构质量材料性能和热处理要求等。此外，还应考虑生产量和生产条件的因素。根据上述各种影响因素，加以综合考虑确定零件表面的加工方案，这种方案必须在保证零件达到图样要求