（毕设全套）立式钻削中心主轴的机械结构设计（含CAD图纸）

当前世界上数控系统的发展呈现如下发展趋势高速度高精度化速度和精度是数控系统地两个重要技术指标，它直接关系到加工效率和产品质量。

对于数控系统，高速度化，首先是要求计算机数控系统在读入加工指令数据后，能高速度处理并计算出伺服电机的位移量，并要求伺服电机高速度的作出反应其次，要是下生产系统的高速度化，必须使主轴转速进给率刀具交换托盘交换等各种关键部件实现高速度化。

提高数控机床的加工精度，般是通过减少数控系统的误差和采用补偿技术来达到。

在减少数控系统误差方面，般采取三种方法提高数控系统的分辨率，以微小程序段实现连续进给提高位置检测精度位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制。

在采用补偿技术方面，除采用间隙补偿丝杠螺距补偿和刀具补偿等技术外，还可以采用热变形补偿技术。

多功能化机多能的数控系统，可以最大限度的提高设备的利用率。

数控加工中心便是种能实现多工序加工的数控机床。

这类数控系统控制的机床，般配有机械手和刀具库可存放把刀具。

工件经装夹，数控系统就能控制机床自动的更换刀具，连续对工件的各个加工面完成铣削铰孔扩孔及攻螺纹等多工序加工，从而可以避免多次装夹所造成的定位误差。

这样减少了设备台数工件夹具和操作人员，节省了占地面积和辅助时间。

为了提高效率，新型数控机床在控制系统和机床结构上也有所改革。

例如，采取多系统混合控制方式，用不同的切削方式车钻铣攻螺纹等同事加工零件的不同部件等。

现代数控系统控制轴数多达轴，同事联动的轴数已达到轴。

智能化数控系统应用高技术的重要目标是这能化。

智能化技术主要体现在以下几个方面引进自适应控制技术引进自适应控制技术的目的是要求在随机的加工过程中，通过自动调节加工过程中所测得的工作特征状态，按照给定的评价指标自动校正自身的工作参数，以达到或接近最佳的工作状态。

通常数控机床是按照预先编好的程序进行控制，但随机因素，如毛坯余量和硬度的不均匀刀具的磨损等难以预测。

为了确保质量，势必在编程时采用较保守的切削用量，从而降低了加工效率。

系统可对机床主轴转矩切削力切削温度刀具磨损等参数值进行自动测量，并由进行比较运算后发出修改主轴转速和进给量大小的信号，确保处于最佳切削用量状态，从而在保证质量条件下使加工成本最低或生产率最高。

附加人机械化自动编程功能建立切削用量专家系统和示数系统，从而达到提高编程效率和降低对编程人员技术水平的要求。

具有设备故障诊断功能数控系统出了故障，控制系统能够进行自诊断，并自动采取排除故障的措施，以适应长时间无人操作环境的要求。

小型化蓬勃发展的机电体化设备，对系统提出了小型化的要求，体积小型化便于将机电装置糅合为体。

日本新开发的和都采用了三维安装方法，使电子元器件得以高精度的安装，缩小了新型彩色液晶薄型显示器，使系统进步小型化，这样可更方便地将它们装到机械设备上。

.设计的目的与意义在机床加工中钻床的加工工作量在总制造工作量中占有很大的比量。

钻床为孔加工机床，按其机构形式不同可以分为摇臂钻床立式钻床卧式钻床深孔钻床多轴钻床等。

主要用来进行钻孔扩孔铰孔攻丝等。

长期以来我国的机械制造工业中孔类加工多数由传统钻床来完成，但是传统的钻床在大批生产时存在许多的不足之处自动化程度不高，难以进行大批量生产工作效率低，且工人的工作环境恶劣占用人力较多，操作固定不交易出错精度不高，工件装夹费时加工产品质量不高。

再生产过程中，手动的操作繁琐的装夹大量生产力的投入和单的生产流程导致了钻床加工的自动化程度低生产效率低共作环境恶劣和产品质量不高，因此，我们需要解决的问题在于如何实现钻削加工的自动化减少生产力的投入生产和与其他工艺流程相结合同时也要考虑经济问题。

针对以上传统钻床的不足之处及生产中存在的问题，我们有必要在传统钻床的基础上研究出新型数控钻床立式钻销中心。

通过对传统钻床手动的进给系统夹紧系统及传动系统的创新设计，假如新技术，从而提高产品质量和生产效率，实现自动化，降低劳动强度及工作量。

钻销中心具有自动换刀功能，可减少工件在机床上的两次安装，提高加工精度，稳定产品质量，减轻操作者的劳动强度，提高生产率，降低生产成本。

钻销中心适用于机械制造各行业中的中小型零件的孔平面加工，并可加工平面凸轮。

第章总体设计方案的确定.设计方案本设计从角度入手，主要对主轴系统结构进行设计，通过分析，确定出主轴系统结构包括以下三部分，并对其提出设计方案，方案如下.传动系统主轴的调速取消了齿轮变速机构，而是由交流电动机来实现，且主轴与电机轴之间采用带传动。

主轴上的传动件，主要有齿轮和带。

齿轮能够传递较大的转矩，是般机床常用的传动副。

但其线速度不能太高，传动也不够平稳。

对于较高速主轴，用带传动可以使运转平稳。

本次设计采用