（毕设全套）连杆工艺工装及铣面夹具设计（含CAD图纸）
机械工序卡2.doc
机械工艺过程卡.doc
机械加工工艺卡1.doc
计划周记进度检查表.xls
夹具体A3.dwg
（CAD图纸）
连杆A3.dwg
（CAD图纸）
连杆工艺工装及铣面夹具设计开题报告.doc
连杆工艺工装及铣面夹具设计说明书.doc
连杆毛坯A3.dwg
（CAD图纸）
连杆上盖A3.dwg
（CAD图纸）
连杆体A2.dwg
（CAD图纸）
连杆铣面夹具图.dwg
（CAD图纸）
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外文翻译--切削加工性.doc
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造型.dwg
（CAD图纸）
轴A4.dwg
（CAD图纸）
.零件的工艺分析零件图样分析该连杆为整体模锻成形，在加工中将连杆切开后，在重新组装后镗削大头孔。
其外形可不在加工。
连杆大头孔圆柱度公差为.。
连杆大小头孔平行度公差为.。
连杆大头孔两侧对大头孔中心线的垂直度公差为.。
连杆分割面连杆上盖分割面对连杆螺钉孔的垂直度为.。
连杆体分割面连杆上盖分割面对大头孔轴线位置度公差为.。
连杆体连杆上盖对大头孔中心线的对称度公差为.。
材料为钢。
工艺分析连杆的形状复杂，不宜定位加紧刚度差，易变形另外它是发动机精密部件之，尺寸精度形状精度位置精度及表面粗糙度要求都很高，加工精度不易保证。
毛坯需要经过正火热处理，以消除残余应力。
尽量减少毛坯的加工余量，从而降低切削力对工件的变形影响。
连杆加工为保证加工精度应使定位基准统，该零件的主要定位基准有大圆柱面分割面和侧面两侧面。
连杆本身刚性较差，外力作用下易变形，从而影响加工精度。
必须正确确定夹紧力的大小方向及着力点。
夹紧力应作用在连杆大小头孔端面上，尽量避免直接作用于杆身上，如需要夹紧力作用在杆身上时，应使夹紧力作用于刚度好的那个方向上，即连杆水平方向上，并采用双向浮动夹紧。
模锻时不留预留孔。
孔的尺寸精度检验，使用内径千分尺或内径百分表进行测量。
轴内孔之间距离的测量可以通过孔与孔之间壁厚进行间接测量。
同轴在线各孔的同轴度，可采用检验心轴进行检验。
各轴孔的轴线之间的平行度，以及轴孔的轴线与基准面的平行度，均应通过检验心轴进行测量。
探伤和去毛刺技术须合理解决。
探伤应贯穿于整个加工过程始末，去毛刺是为了便于装配和维持必要的配合精度。
工艺规程设计.确定毛坯的制造形式毛坯选择时，应全面考虑以下因素。
零件的材料及机械性能要求零件的结构形状与外形尺寸零件的抗疲劳要求生产类型，它在很大程度上决定采用毛坯制造方法的经济性现有生产条件充分考虑利用新工艺新材料新技术的可能性。
由于连杆在工作承受多向交变载荷作用，要求具有很高的强度和刚度，因此连杆的材料多采用钢或等优质钢或合金钢，并经过热处理和喷丸强化。
其毛坯用模锻制造，连杆体和盖可以分开锻造，也可整体锻造，取决于毛坯尺寸及锻造毛坯的设备能力。
该零件选用钢。
.定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之。
定位基准选择正确合理，可以保证零件的加工质量，提高生产率。
否则，就会使加工工艺过程问题百出，使生产无法进行。
由于以上分析连杆的形状复杂刚度较差，因此加工过程刀具和工件的相对运动惯关系及位置关系十分重要，因此对于过程中的定位基准的选择就决定着工件最后的加工效果。
连杆的加工面主要有大小头及两端面杆体与大头盖分割面螺栓定位孔等，分析如下粗基准的选择对于般零件而言，以外圆表面作粗基准是比较合理的。
该连杆零件的粗基准般都用它圆柱表面作粗基准，这样可以较好地保证两孔的位置精度，同时也可合理分配各表面的加工余量。
选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。
具体选择时应考虑下列原则重要表面原则为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。
不加工表面原则为了保证加工面与不加工面间的位置要求，般应选择不加面为粗基准。
余量最小原则如果零件上每个表面都要加工，则应选择毛坯上加工余量最小的表面为粗基准，这样可以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。
使用次原则因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。
平整光洁原则以便工件定位可靠夹紧方便。
粗基准的选择小批生产时，由于毛坯精度低，般以主轴孔作为粗基准，采用划线装夹法。
精基准的选择精基准的选择主要应考虑基准重合和基准统的问题。
当设计基准和工序基准不重合时，应进行尺寸换算。
精基准选用原则如下基准重合原则应尽量选用被加工表面的设计基准作为竟基准，这样可以避免由于基准不重合而引起的定位误差。
在用设计基准不可能或者不方便统的时候，允许出现基准不重合情况基准统原则尽可能选择同精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对应位置关系。
采用统基准加工工件还可以减少夹具种类，降低夹具的设计费用互为基准原则当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高的时候，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法自为基准原则些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准所选择的精基准，应能保证定位准确可靠夹紧机构简单，操作方便。
用作定位的表面除应具有较高的精度和较小的表面粗糙度值外，还具有较大的面积并尽量靠近加工表面。
当具有使用以上原则的时候，可能出现些矛盾，应根据具体情况灵活运用，既保证主要方面，又要兼顾其次方面，从整体上尽量使定位基准选择更加合理。
基准选择般按以下顺序进行首先选定最终完成零件主要表面加工和保证只要技术要求所需精基准接着考虑为了可靠地加工出上述主要精基准，是否需要选择些表面作为中间精基准，然后再结合选择粗基准应解决的问题，考虑粗基准的选择。
由于连杆两端的加工为第道工序，两端面加工完毕即确定了连杆后续机械加工的个基准。
而连杆的第二端面以第端面为基准进行定位加工的，这样，两个端面的平行度就能得到保证，而连杆上的大部分加工表面都与连杆端面有相对的形状位置精度要求。
因此，选择连杆的端面为统基准时的个精基准。
加工好小头孔和连杆定位面以后，分别于连杆的端面小头孔定位面为第第二第三基准为以后的工序定位，成为连杆机械加工的统基准，对各工序进行定位。
.拟定工艺路线划分加工阶段粗加工阶段此阶段的主要任务是提高生产率，切除零件被将面上的大部分余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品，所能达到的加工精度和表面质量都比较低。
半精加工阶段此阶段要减少主要表面粗加工中留下的误差，使加工面达到定的精度并留有定的加工余量，并完成次要表面的加工钻攻死铣槽等，为精加工作号准备。
精加工阶段切除少量加工余量，保证各主要表面达到图纸要求，所得精度和表面质量都比较高。
所以此阶段主要目的是全面保证加工质量。
光整加工阶段此阶段主要针对要进步提高尺寸精度降低粗糙度级以上，表面粗糙度值为.以下的表面。
般不用于提高形状位置精度。
拟定工艺路线的出发点应当使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
还要考虑经济效果，
