1、工设备，并且生产率也低，成本增加。在此背景下，人们越来越关注塑性加工技术，大力发展齿形的精密成形工艺。作为世界性潮流，人们对精锻齿轮及齿轮轴的关注与期待越来越高，尤其是近年来，随着地球环境保护零部件通用化等的推进，对齿轮产品轻量化高强度化高精度化的要求越来越高，这就需要我们充分认识精。

2、廓具有连续合理的金属流线，形成表面加工硬化层及圆滑过渡的齿根，从而大大提高齿轮轴的耐磨损抗腐蚀能力及根部的弯曲强度，明显改善齿轮轴的疲劳性能。然而，就齿轮精锻而言，特别是直齿圆柱齿轮轴精锻，由于零件的几何形状复杂，影响因素多，成形难度大，成形规律的研究比较薄弱。这使得目前齿轮及齿轮轴。

3、和材料利用率高。精锻齿轮轴减少了热处理时的齿廓变形，提高了齿的耐磨性和齿轮啮合时的平稳性，提高了齿轮的使用寿命。.齿轮轴精密锻造工艺汽车差速器发动机所用的齿轮产品要求重量轻强度高精度高，且制造成本最低。为了满足这些要求，普通制造工艺是采用刨齿切齿加工，但是该加工工艺需要价格昂贵的专业。

4、齿轮轴的精密模锻模具设计摘要万件，只有少数厂家的生产规模超过万件。现在，我国发展较好的精锻齿轮厂的精锻齿轮的年生产能力已达万件。精锻成形工艺是齿轮轴净成形的主要工艺之。用精锻工艺生产齿轮轴，不仅具有节材节能低成本高效率等显著优势，而且有助于在齿轮轴内部形成致密均匀的材料组织，沿齿形轮。

5、织细密，微观缺陷少，因此精锻齿轮轴的性能优良，齿及轴的弯曲强度接触疲劳强度和耐冲击性明显高于切削齿轮轴。般来说，精锻可使轮齿抗冲击强度提高约，抗弯曲疲劳寿命提高约。提高了生产效率和材料利用率。通过精锻成形，齿轮轴尺寸精度高，不需或仅需少量后续精加工即可进行热处理或直接投入使用，生产效。

6、锻齿轮产品的总体优势，以期逐渐取代齿轮切削加工工艺。热精锻工艺早在世纪年代，由于缺乏足够的齿轮加工机床，德国人开始用闭式热模锻的方法试制直齿锥齿轮。热精锻齿轮技术的开发应用在我国起步于年代初期，成熟于年代中后期。年上海机械化工艺研究所和上海汽车齿轮厂合作，率先对美国大道奇汽车差速器行。

7、锻工艺和模具设计缺乏系统的精确的理论分析手段，主要依赖长期积累的经验。直齿圆柱齿轮及齿轮轴精锻技术正日益受到各国研究人员的重视，已成为当今塑性加工领域关注的重点研究课题之。齿轮轴成形比齿轮成形更为复杂，不仅要完整地填充齿形部分，还要成形轴部，目前对于齿轮的精密成形研究较多，而对齿轮轴。

8、锻精密成形技术的工艺特点为锻造温度低锻造温度范围狭窄且对其锻造范围要求较为严格既突破冷锻成形中变形抗力大零件形状不能太复杂需增加中问热处理和表面处理工步的局限性，又克服了热锻中因强烈氧化作用而降低表面质量和尺寸精度的问题。它同时具有冷锻和热锻的优点，而克服了二者的缺点，减少了模具和压。

9、形工艺技术研究鲜见报道。齿轮轴精锻工艺是指齿轮轮齿由坯料经过精锻直接获得完整的齿形，而齿面不需切削加工或仅需少许精加工即可进行使用的制造技术。与传统的切削加工工艺相比，齿轮轴精锻工艺具有以下特点改善了齿轮轴的组织，提高了其力学性能。精锻使金属材料的纤维组织沿齿形均匀连续分布，晶粒及组。

10、由于经济效益显著，近年来热精锻工艺获得了广泛的应用。由于齿轮热锻成形的尺寸精度较冷锻成形低得多，且冷锻成形存在变形力大充型难等问题，越来越多的企业采用热锻作为精锻齿轮及齿轮轴成形的预成形，终锻采用冷锻成形，以获得精度更高的精锻齿轮及齿轮轴。温精锻工艺温锻是世纪年代发展较快的新工艺。温。

11、机承受的载荷，改善了金属流动的条件，提高了材料的塑性，且无需锻前退火。温锻较热锻可以获得更高精度的锻件，锻件表面质量好，材料利用率较高。但温锻工艺需要高精度专门的设备，而且对模具结构和模具材料有较高要求，只适合大批量生产。温精锻齿轮轴在性能上优于热锻齿轮轴，它不但组织细密，而且在后续。

12、齿轮进行热精锻工艺成形实验，并于年取得工艺试验成功。他们看准了齿轮采用精锻工艺成形是汽车齿轮加工技术的大进步和必然趋势，于年投资建立精锻车间批量生产，在提高产品质量和精锻工艺技术水平及解决技术难题方面积累了大量的成功经验。世纪年代，山东大学开展了伞齿轮精密锻造工艺研发，并实现了产业化。

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