压扣连续拉伸模具设计摘要工序数工序的组合和工序顺序的安排等，应在工艺分析的基础上制定几种可能的方案，再根据工件的批量形状尺寸等多方面的因素，综合考虑产品质量生产效率模具寿命材料消耗及操作安全等因素后，通过对给出方案的分析和比较，选取个较为合理的冲压方案。冲压性质冲压件的工序性质是指冲压件加工成形所需的工序种类如落料冲孔等基本工序，根据冲压件的几何形状直观确定。根据压扣零件的技术要求和形状特点，直观上可以看出该压扣零件的工序性质主要有落料拉深弯曲和冲切。冲压次数和冲压顺序由于产品零件的形状尺寸材料等因素的影响，需根据具体情况确定冲压次数。冲压次数是指同性质的工序重复进行的次数。对于拉深件，可根据它的形状和尺寸，以及板料许可的变形程度，计算出拉深次数。弯曲件或冲裁件的冲压次数也是根据具体形状和尺寸以及极限变形程度来决定。冲压件各工序的先后顺序，主要根据工序的变形特点和质量要求等安排的，安排冲压顺序时要综合考虑零件技术要求各工序间的影响模具结构等方面的因素。般可按下列原则进行对于带孔的或有缺口的冲裁件，如果选用简单模，般先落料再冲孔或切口。使用连续模时，则应先冲孔或切口，后落料。对于带孔的弯曲件，孔边与弯曲区的间距大，可以先冲孔，后弯曲。如果孔边在弯曲区附近，必须在零件压弯后再冲孔。孔与基准面的间距有严格要求时，也应先压弯后再冲孔。对于带孔的拉深件，般说来，都是先拉深，后冲孔。但是孔的位置在零件底部，且孔径尺寸要求不高时，也可以先在毛坯上冲孔，后拉深。多角弯曲件，应从材料变形和弯曲时材料移动两方面安排弯曲的先后顺序。般情况下，先弯外角，再弯内角。对于形状复杂的拉深件，为便于材料变形和流动，应先成形内部形状，再拉深外部形状。整形或校平工序，应在冲压件基本成形以后进行。从引言中的零件图可以初步确定该零件的冲压顺序为先落料，接着拉深，然后弯曲，最后是冲切卷边以得到零件。该零件弯曲部分展开尺寸的计算由公式，式中弯曲件毛胚总长度，直线部分长度，圆弧部分弯曲中心角，为弯曲半径与变形程度有关的中性层位移系数。由于，查表可得为.，代入数据得.。该零件拉深部分展开尺寸的计算由公式，式中毛胚直径，凸缘直径，筒部直径中径，底部和凸缘部的圆角半径，。代入数据得.取。所以该零件的第步是冲出个的圆。在第二步的拉深中，如下图所示。对于下面的拉深示意图，由公式，其中为毛坯直径,为加上修边余量后的凸缘直径，为工件直径，为圆角半径，为零件的拉深高度。对于本零件而言。由上面的公式可以得出.，取为。由查表可以确定修边余量.，则。又由.，.，.，查表可以知道第次拉深的最大相对高度，大于零件的.，由此可以确定，只需要次拉深。第三步为卷边，即对顶部进行卷边成形。类似于弯曲件中的铰链卷圆，也可以次成形。最后步为冲切，即把第三步得到的卷边冲切下来。同时还必须加个校正装置，因为卷边之后会有个反弹，使得到的零件尺寸不准确。工序的组合方式个冲压件往往需要经过多道工序才能完成，因此，编制工艺方案时，必须考虑是采用单工序分散冲压呢还是将工序组合起来，选用复合模或连续模生产。般来说，这主要取决于冲压件的生产批量尺寸大小和精度等因素。生产批量大，冲压工序应尽可能地组合在起，进行复合模或连续模冲压小批量生产，常选用单工序简单模。但对于尺寸过小的冲压件，考虑到单工序模上料不方便和生产率低，也常选用复合模或连续模。当选用的几个单工序模制造费用比复合模还高，而生产批量又不大时，也可以考虑将工序组合起来，选用复合模生产。对于有精度要求的零件，为了避免多次冲压的定位误差，也应选择复合模冲压。工序组合方式，可以选用复合模或连续模。般的说，复合模的冲压精度比连续模高，但是，连续模的生产率较高，操作比较安全，若装有自动送料装置，可适用于小件的自动冲压。图拉深示意图方案的选择及确定根据上面的冲压顺序，可以做出下列各种方案方案落料拉深带凸缘件弯曲整形并冲切卷边方案二落料拉深弯曲整形并冲切卷边方案三冲切拉深弯曲整形并冲切卷边对以上三种方案进行比较，可以看出方案单工序模，采用四副模具，分别完成落料，拉深，弯曲和冲切卷边。模具成本的主要成分是“加工费”和“原材料费”，只要把两项费用计算出来，模具成本的主体就出来了。因此可以看出，采用该方案时，成本高，需要四副单独的模具，制造费用高，不经济。有利于降低冲裁力和提高模具寿命。单工序模的结构简单，材料利用率高，制造精度低，生产效率低，维修不方便，品质低，操作不安全，冲床性能要求低。主要应用于小批量生产和大中型零件的冲压试制。在本方案中，将会详细设计落料模，并将其装配图画在图纸上。其余的三种模具将会在接下来的方案中设计。落料模设计如下该零件只有个简单的落料，由于零件属于大批量生产，尺寸又较小，因此采用级进冲裁，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题。模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用单工序模。