1、，振动小，运动平稳，机床重心较低，精度高，安装方便，其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。机床的配置型式在很大程度上取决于被加工零件的大小形状及加工部位等因素。通过以上的比较，针对双孔支架的结构特点和需要被加工的部位考虑镗铰工序是主要工序内容。为了保证孔的加工精度和符合被加工零件的加工特。

2、具实现精度稳定的加工。主轴采用标准主轴，选用标准刀具，使得工序集中。实现工件在次装夹时四孔同时加工，这样利于保证各面和各孔相互间的位置精度要求。本组合机床效率高成本低加工精度高操作使用方便，减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率适用性较强。组合机床总体设计针对双孔支架，在确定加工工艺的基。

3、序精铰孔表面粗糙度为.精铰孔表面粗糙度为.锪孔的另端面,表面粗糙度为.工序最终检验。各孔的位置精度及具体要求详见双孔支架的零件图。机床总体布局的确定机床的配置型式有立式和卧式两种。立式机床的优点是占地面积小，自由度大，操作方便，其缺点是机床重心高，振动大。卧式机床的优点是加工和装配工艺性。

4、双孔支架镗铰组合机床总体及夹具设计摘要具设计中，设计的主要思路是把原有的多道工序的单孔加工改为两孔同时加工，这样设计主要是为了解决由多次装夹引起的定位误差问题，保证孔的位置精度。机床采用两零件四孔同时加工的方案，加工和装配的工艺性好，零件装夹方便。采用机械滑台实现刀具进给，借助导套引导刀。

5、行的加工方法确定工序间加工余量选择合适的切削用量相应的刀具结构确定机床配置型式等等。.总体方案论证工艺路线的确定被加工零件为双孔支架，材料是,硬度，薄壁零件，共计有两个孔需要加工。根据先粗后精原则，对双孔支架零件的工艺路线作如下设计工序半精镗孔.半精镗孔.刮零件孔.端面,表面粗糙度为.工。

6、点，我们选择用卧式组合机床。滑台型式的选择滑台型式般分为液压滑台和机械滑台，液压滑台与机械滑台由于采用的传动装置不同，因而在性能使用及维修等方面各有特点。目前，这两种滑台都得到广泛的应用。根据文献，它们的优缺点比较如下表液压滑台与机械滑台的优缺点液压滑台机械滑台优点.在相当大的范围内进给。

7、础上进行总体方案对比论证。设计组合机床“三图卡”，其内容包括绘制被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸总图和编制生产率计算卡等。组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按工序集中的原则设计的种高效率专用机床。在设计组合机床时，首先应根据双孔支架上两孔的位置精度表面粗糙度及其他技术要求，。

8、载保护。.调整维修比较麻烦。.快进转工进时，转换位置精度较低。经比较，本组合机床选用机械滑台。.切削用量的确定及刀具选择切削用量选择在被加工的个孔中，既有镗孔加工又有铰孔加工，所以选择切削用量时应综合考虑。镗孔切削用量从文献中选取，铰孔切削用量从文献中选取。镗孔时，降低进给量的目的是为了。

9、定被加工零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加工是否合理的问题。如果确定可以利用组合机床加工，为使加工过程顺利进行，并达到要求的生产率，在分析被加工零件加工工艺资料的基础上，应考虑影响制定零件工艺方案机床配置型式结构方案等因素，然后进行分析比较，以确定被加工零件在组合机床上合理可。

10、过液压换向阀，很容易实现。.没有液压驱动管路泄露噪声和液压站占地的问题。.过载保护简单可靠。.由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。缺点.进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定。.只能有级变速，变速比较麻烦。.液压系统的漏油影响工作环境，浪费能源。.般没有可靠的过。

11、减小轴向切削力，以避免镗头折断，降低切削速度主要是为了提高刀具寿命。所有刀具都采用硬质合金。对个孔的切削用量选择.半精镗孔.由于刀具采用硬质合金，加工材料为中选择，考虑到刀具寿命以及进给速度的致性，取.，.，则由文献的公式，得.半精镗孔.由于刀具采用硬质合金，加工材料中选择,考虑到刀具寿。

12、量可以无级调速。.进给量稳定，慢速无爬行，高速无振动，可以降低加工工件的表面粗糙度。.可以获得较大的进给力。.具有较好的抗冲击能力，断续切削钻头钻通孔将要出口时，不会因冲击而损坏刀具。.由于液压驱动零件磨损小，使用寿命长。.运行安全可靠，易发现故障，调整维修方便。.工艺上要求多次进给时，。

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