（毕设全套）椭圆盖注射模设计（含CAD图纸）
半椭圆球型芯.dwg
（CAD图纸）
表格.doc
导套.dwg
（CAD图纸）
导柱.dwg
（CAD图纸）
动模板.dwg
（CAD图纸）
矩形型芯.dwg
（CAD图纸）
模架.dwg
（CAD图纸）
实习总结.doc
托板.dwg
（CAD图纸）
椭圆盖注射模设计论文.doc
限位支柱.dwg
（CAD图纸）
型腔板.dwg
（CAD图纸）
型腔内镶件.dwg
（CAD图纸）
型腔外镶件.dwg
（CAD图纸）
主顶板.dwg
（CAD图纸）
装配图.dwg
（CAD图纸）
估算浇注系统体积，根据浇注系统初步设计方案，进行估算Л则浇注系统的塑料重量.设，则得从计算结构，并根据塑料注射机技术规格，结合初步估算模具尺寸，选用型注射机。
根据塑件精度，由于该塑件为瓶盖，要求精度高，另外该塑件形状复杂，尺寸较大，故采用单型腔。
综上所述，本塑件的模具设计为模腔。
模具结构设计模具的结构应能发挥成型设备的能力，最大限度地满足塑件的工艺技术要求和生产经济性要求，本塑件的模具结构从以下几个方面分析。
.分型面分型面的选择原则便于塑件脱模，在开模时尽量使塑件留在动模内，应有利于侧面分型和抽芯，应合理安排塑在型腔中的方位考虑好保证塑件的外观不遭损坏尽力保证塑件尺寸的精度要求如同心度等有利于排气尽量使模具加工方便。
.型腔布局本塑件由于采用单型腔，故没有分流道，而直接有主流道连接浇口进行塑料的注射。
从塑件图可以看到该塑件为中心对称椭圆盖，为了塑料浇注均匀平衡，所以浇口的位置取在与塑件对称中心轴线重合位置。
.浇注系统设计浇注系统对注射成型周期和塑件质量都有直接影响，浇注系统的设计应遵循以下原则在型腔布局方面给尽可能采用平衡式布置，以便平衡分流道型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象型腔排列要尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸热量及压力损失要小，因此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低确保均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置在满足型腔充满的前提下，塑料损耗要少消除冷料，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量避免塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象塑件外观质量要好，做到去处修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成型周期短，效率高大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为特性，应予充分利用。
浇口的样式及尺寸本模具采用单型腔模成型，由前页所述，采用主流道型浇口，塑料熔体直接流入型腔，这样压力损失小，进料速度快，成型容易另外，传递压力好，保压补缩作用强，简化模具结构，制造方便。
查型注射机参数表，得喷嘴口直径.塑件厚度.由经验数据公式得浇口小端面直径..，本设计中，浇口由于结构限制，分为部分，两部分之间有密封圈密封防止溢料。
在定模板座部分浇口长，在行腔板部分浇口在型腔壁厚度校核后长，共长。
为了便于加工，在定模座板和型腔板衔接棉初断面尺寸直径取。
浇口套浇口套般为标准件，使用浇口套模具有利于安装，更换方便，浇口套不用自己抛光，减少加工工序。
本设计中，浇口套的尺寸为直径，高，其中套在定模座板上的肩台直径，高。
浇口套与喷嘴配合的圆凹槽深，直径。
.排气系统设计溢流模具设计时应注意防止设计缺陷而造成在塑件加工时有溢流现象的产生。
这是就要注意模具的表面精度是否合理，密封是否严密等。
排气在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排出，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑料溶接不良而引起缺陷。
注射模的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气。
只有在特殊情况下采用开始排气槽的排气方式。
由本塑件的尺寸可以看出，塑件的厚度只有.，属于薄壁件，另外塑件的正投影面积有，限度塑件厚度来说，属于大面积的的塑件，所以注射过程中，利用分型面自然排气就可以达到排气的效果，所以本设计不设计排气结构。
.成型零件设计塑料在成型加工过程中，用来填充塑料熔体以成型制品的空间称为型腔。
而构成这个型腔的零件叫做成型零件。
结合本设计的模具结构，成型零件包括凹模凸模型腔内外镶件近似半圆的椭圆型芯。
