（毕设全套）轴承盖的落料拉深冲孔复合模设计（含CAD图纸）
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该零件可看成带凸缘的圆筒形件，料厚，拉深后厚度不变零件底部圆角半径凸缘处的圆角半径也为尺寸公差都为自由公差，满足拉深工艺对精度等级的要求零件所用材料号钢塑性好，易于拉深成形。
根据以上分析，该零件的拉深工艺性较好，可用拉深工序加工。
所以，该零件的加工工艺性较好。
图工件图分析计算确定工艺方案.计算毛坯尺寸由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。
此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀模具间隙不均匀润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。
这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。
根据零件的尺寸取修边余量的值为.表，冲压工艺与模具设计实用技术在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。
在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。
同时由于金属在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。
对于该零件，可以看成是带凸缘拉深件，其相对凸缘直径因.，故其毛坯最大直径通过公式得.确定是否需要压边圈坯料相对厚度所以需要压边圈。
.计算拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。
也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。
图拉深后的形状极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。
即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。
但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。
零件的总拉深系数为其相对凸缘直径属于带大凸缘拉深的拉深件。
根据，由表，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出，表，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出因为凸缘的相对高度.小于最大相对高度.，且实际拉深系数.大于最小极限拉深系数.，所以拉深过程可以次拉深成功。
.确定工艺方案确定工艺方案就是要在工序的性质数量顺序和组合几个方面加以确定。
工序性质是指个冲压件所需要的冲压工序的种类。
工序性质主要根据零件的构造，按照工序变形性质和应用范围，结合现场条件模具形式及结构制作定位及加工操作等许多因素综合分析后确定。
确定工序数量的原则是在保证质量的前提下，工序数量尽可能地少。
工序数量主要取决于制作几何构造的复杂程度精度要求以及材料的性质等。
工序数量若指同性质工序重复进行的次数时，工序性质不同，其根据也不同。
如拉延件主要是通过极限变形程度的计算求出所需拉延的额次数。
工序数量若只不同的工序时，则应结合工序性质的确定，充分利用制件的工艺性状，减少工序数，特别是减少些辅助工序。
工序的顺序主要由工序性质坯料的工艺性状制件的精度及定位要求所决定。
安排工序顺序的般原则是前后工序不应相互妨碍，尽可能地创造条件，使前后工序相互有利。
工序能否合并及合并的程度主要取决于模具的可行性和经济性。
合并形式中，复合冲压的制件质量好，而连续冲压操作方便生产率高。
大批量生产中，为提高生产率降低成本操作方便，尽可能采用工序合并的方案，冲压小冲件多用连续工序，大制件多用复合工序。
该零件包括落料和拉深两个基本工序，可采用的加工工艺方案有单工序复合工序和连续工序三种。
由于零件属于大批量生产且制件比较大，因此采用单工序效率太低，运输安装成本高，占地大，且不便于操作。
采用复合
