1、二穴的成型方法。.压铸工艺分析及计算根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模二穴的成型方法。锁模力计算根据压铸产品选择压铸机，锁模力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力的投影面积乘以铸造比压乘以安全系数。锁模力的计算如下其中为锁模力。

2、含量较低的情况下，粘模倾向严重。铝合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。用于压铸生产的铝合金主要是铝硅合金铝镁合金和铝锌合金三种。纯铝铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产电动机的转子时使用。铝合金中主要合金元素及杂质对其性能影响如下硅硅是大多数铝合金的主要元素。它。

3、度较高,耐磨性能较好,导热导电性能好，机械切削性能良好，但由于铝与铁有很强的亲和力，容易粘模，加入以后可得到改善。铝压铸，其铝很容易就粘在模具表面上，造成铆接柱拉伤拉断，浇注口堵塞现象拟定模具结构形式根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用。

4、锁盖压铸模具设计摘要，而且来源丰富，所以在各国的压铸生产中都占据极重要的地位，其用量远远超过其他压铸合金。铝合金的特点是比重小强度高铸造性能和切削性能好耐蚀性耐磨性导热性和导电性好。铝和氧的亲和力很强，表面生成层与铝结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的铝不被继续氧化。铝硅系合金在杂质铁。

5、织存在，降低合金的力学性能，为此需要进行变质处理。铜铜和铝组成固溶体，当温度为时，铜在铝中的溶解度为.，室温时降至.左右。铜含量的增加可提高合金的流动性抗拉强度和硬度，但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大。压铸通常不用铝铜合金，而用铝硅铜合金。该产品的成型材料是铝合金，该材料密度小,熔点为度,强。

6、，单位为为安全系数，冷室压铸机般取.为铸造投影面积，单位包括铸件料头流道溢流井等，约相当于铸件的.倍为压射比压，单位。单位换算该产品的铸件投影面积为.由于该产品为压铸件，压射比压取值为。故该产品的锁模力为.压铸机的选用根据以上数据选择锁模力大于.的机台如图即可，结合铝合金机台设备考虑，本次模具。

7、能改善合金在高温时的流动性，提高合金抗拉强度，但使塑性下降。硅与铝能生成固熔体，它在铝中的溶解度随温度升高而增加，温度时溶解度为.，而室温时仅为.。在硅含量增加到.时，硅与其在铝中的固溶体形成共晶体，提高了合金高温流动性，收缩率减小，无热裂倾向。二元系铝硅合金耐蚀性高导电性和导热性良好比重和膨。

8、额定投影面积。具体设计详见装配图纸。型芯型腔.浇注系统的设计浇注系统对熔融金属流动方向压力传递模具温度分布充填时间长短起到重要的调节和控制作用，浇注系统设计直接影响铸件的机械性能和模具寿命。浇注系统设计般步骤内浇口设计浇道设计过水设计渣包设计内浇口宽度的选取及内浇口设计的原则.金属液从铸件壁厚。

9、系数小。硅能提高铝锌系合金的抗蚀性能。当合金中硅含量超过共晶成分，而铜铁等杂质又较多时，就会产生游离硅，硅含量越高，产生的游离硅就越多。游离硅的硬度很高，由它们所组成的质点的硬度也很高，加工时刀具磨损厉害，给切削加工带来很大的困难。此外，高硅铝合金对铸铁坩锅熔蚀严重。硅在铝合金中通常以粗针状组。

10、随动模移动方向脱出定模使铸件保留在动模内并且为便于从动模内取出铸件，分型面应取在铸件的最大截面上。有利于浇注系统和排溢系统的合理布置。为保证铸件的尺寸精度，应使尺寸精度要求高的部分尽可能位于同半压铸模内。使压铸模的结构简化并有利于加工。其他如考虑铸造合金的性能，避免压铸机承受临界负荷或避免接近。

11、处向壁薄处填充.金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面，溢流面和排气槽.内浇口的位置要使进入型腔的金属液先流向远离浇口的部位.从内浇口进入的金属液，不宜正面冲击型芯.浇口的位置应便于切除.避免在浇口部位产生热节.金属液进入型腔后的流向要沿着铸件上的肋和散热片.选择内浇口位置时，应使金属液流程尽可能。

12、设计采用的是冷压室压铸机，其型号与主要技术规格如下压铸机型号锁模力压射力机台资料图片第章压铸模结构设计.确定模具分型面分型面的定义压铸模的定模与动模接合表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线所决定的，而模具上垂直于锁模力方向的接合面，即为基本分型面。压铸件分型面设计的原则开模时，能保持铸。

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