（毕设全套）雪碧瓶盖注塑模的设计（含CAD图纸）
答辩及最终成绩评定表.doc
答辩资格审查表.doc
导套.dwg
（CAD图纸）
导柱.dwg
（CAD图纸）
底座.dwg
（CAD图纸）
定模板.dwg
（CAD图纸）
定模垫板.dwg
（CAD图纸）
动模板.dwg
（CAD图纸）
动模垫板.dwg
（CAD图纸）
附表.doc
工作中期检查表.doc
浇口套A.dwg
（CAD图纸）
开题报告.doc
流道推板.dwg
（CAD图纸）
螺纹型芯.dwg
（CAD图纸）
评阅教师评阅表.doc
前言.doc
推板.dwg
（CAD图纸）
推杆固定板.dwg
（CAD图纸）
脱模板板.dwg
（CAD图纸）
外文文献.PDF
外文译文.doc
限位拉杆.dwg
（CAD图纸）
型芯.dwg
（CAD图纸）
摘要.doc
正文.doc
指导教师审阅表.doc
中间板.dwg
（CAD图纸）
装配图.dwg
（CAD图纸）
装配图副本.dwg
（CAD图纸）
装配图及零件图合计16张.dwg
（CAD图纸）
根据注射机的额定锁模力确定型腔数目当成型大型平板制件时，常用这种方法。
设注射机的额定锁模力大小为，型腔内塑料熔体的平均压力为，单个制品在分型面上的投影面积为，浇注系统在分型面上的投影面积为，则根据制品精度确定型腔数目根据经验，在模具中每增加个型腔，制品尺寸精度要降低，高模具中的型腔数，制品的基本尺寸为，塑件尺寸公差为，单型腔模具注塑模具生产时可能性产生的尺寸误差为不同的材料，有不同的值，如聚甲醛为.，尼龙为.，聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为.，则有塑件尺寸精度的表达式为简化后可得型腔数目为对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀致，故通常推荐型腔数目不超过个。
根据注射机的额定最大注射量确定型腔数目设注射机的最大注射量，单个制品的质量为，浇注系统的质量为，则型腔数目为.型腔的排布设计原则多型腔有模板上的排列形式通常有圆形形直线型及复合型等，在设计时应遵循以下原则尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。
型腔布置与浇口开高部位应力求对称，以便停止模具承受偏载而产生溢料现象。
尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。
已知的体积塑或质量塑，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，但制件尺寸精度较高，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用模四腔，分流道的直径采用参见塑料制品成型及模具设计表部分塑料常用分流道断面尺寸推荐范围。
由塑件的外形尺寸塑件壁厚.和机械加工的因素，确定采用点浇口，根椐塑件的材料及尺寸，浇口直径可选参见塑料制品成型及模具设计表侧浇口和点浇口的推荐值。
采用对称平衡的排布，如下图示图型腔数目及排布图分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面.副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。
.分型面的选择原则便于塑件脱模开模是应尽量使塑件留在动模内应有利于侧面分型和抽芯应合理塑件在型腔中的方位考虑和保证塑件的外观不遭损害尽力保证塑件尺寸的精度要求有利于排气和尽量使模具加工方便。
本塑件属于薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模和精度要求角度考虑，应有利于塑件滞留在动模侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。
综合以上因素，分型面应选择在瓶盖的下部较为合理，如图所示图分型面图浇注系统的设计注射模的浇注系统是指从主流道的开始端到型腔之间的熔体流动通道。
其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密外形轮廓清晰的塑件。
浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。
.设计原则浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳流程应尽量短防止型芯变形整修应方便防止制品变形和翘曲应与塑件材料品种相适用冷料穴设计合理尽量减少塑料的消耗。
主流道设计主流道是连接注射机喷嘴与分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，断面为圆形，带有定的锥度。
本塑件所用的材料为底密度聚乙烯，根据其流动性特点，主流道设计的主要参数如下主流道圆锥角，内壁粗糙度为.主流道大端呈圆角，取半径，以减小料流转过渡时的阻力。
主流道应尽可能的短，过长则会影响熔体的顺利充型，此处根据实际情况选.衬套与主流道设计成整体，材料使用，热处理强度为.冷料穴的设计冷料穴般位于主流道对面的动模板上，其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。
本塑件采用形拉料杆的冷料穴。
分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向作用。
多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。
