拨叉的机械加工工艺规程及专用夹具设计摘要度分析问题得来的。针对个具体的零件，根据这些原则选择粗基准或精基准时，有时会出现互相矛盾的情况，这就要求我们根据具体情况具体分析，结合零件实际情况进行选择。粗基准选择原则选择粗基准的出发点是合理分配加工余量，注重保证加工面与非加工面的相互位置精度。具体应注意以下几个原则保证相互位置要求的原则为保证工件上不加工表面与加工表面之间的位置精度要求，应选不加工表面作为粗基准。如果工件上有多个不需要加工表面，则应选其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。保证加工表面加工余量合理分配的原则为保证工件上重要表面的加工余量均匀，应选该表面作为粗基准。如床身导轨面不仅要求有较高的尺寸和形状精度，而且要求导轨面有均匀的金相组织和较高的耐磨性，此时应先选择导轨面作为粗基准，加工床腿底面，然后在以床腿底面作为基准加工导轨面，从而保证导轨面的加工余量小而均匀。粗基准般不得重复使用的原则粗基准应尽量避免重复使用，在同尺寸方向上般只允许使用次。因为粗基准是毛面，表面粗糙形状误差大，如果第二次安装仍以该基准定位，被加工零件将不可能准确地再占据第次安装时的位置，所加工的表面与在第次安装中所加工的表面之间就会产生较大的位置误差。便于工件装夹原的则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单操作方便等问题。为了保证定位准确，夹紧可靠，要求选用的粗基准尽可能平整光洁还有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边铸造浇冒口或其他缺陷。精基准的选择原则基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准。在对加工面位置尺寸有决定作用的工序中，特别是当位置公差要求很小的时候，般不应违反这规则。因为违反了这原则就必然会产生基准不重合误差，增大加工难度。统基准原则当工件以精基准定位，可以比较方便地加工大多数或所有其他表面，则应尽早地把这个基准面加工出来，并达到定精度，以后工序均已他为精基准加工其他表面。采用统基准原则可以简化夹具设计可以减少工件搬动次数和翻转次数。互为基准原则些位置度要求很高的表面，常采用互为基准反复加工的办法来达到位置度要求。自为基准原则旨在减小表面粗糙度，减小加工余量和保证加工余量均匀的工序，常以加工面本身为基准进行加工。便于装夹原则所选择的精基准，应能保证定位准确可靠，夹紧机构简单，操作方便。分析该零件，确定加工定位基准。该拨叉中间圆柱体虽然连有两翼板，但它仍具有轴的般加工规律，仍可先车削端面，钻扩钻中心孔等，然后以中心孔及端面定位，再加上其它面的定位，便可加工其他部位等。但是，拨动叉也有它自己的特点，因为它形状复杂，结构平稳性差，技术要求高，所以应该采取相应的工艺措施，根据以上原则及对零件的分析，拟订出如下的定位基准加工中心孔及其端面的定位基准加工中心孔及其端面时，为保证中心孔及端面与外圆柱面和不加工端面间的位置精度，同时也满足粗基准的余量均匀原则，用外圆柱表面及不加工的中心孔端面定位，外圆柱表面用长条型铁定四个自由度，不加工中心孔端面定个自由度，车削用这五个自由度就能满足加工要求了。所选的长条型铁及不加工端面定位加工中心孔后，按粗基准中不能重复使用原则就不再以其定位。长条型铁的定位面因是铸造成品面，也能满足粗基准之尽可能用精度要求高的主要表面作粗基准的原则，作粗基准的表面要尽量光整光洁有定的面积以便于装夹这粗基准原则在我们的长条型铁中也有所体现。次装夹就能加工出的花键中心底孔能够保证精度要求。同时，为了安放零件，用到预定位型铁，还有加工过程中放有支撑架。加工顶端底端处平面及槽口的定位基准如上所述，按精基准选择原则基准重合原则基准不变原则等铣削顶部及底部平面及槽口时，定位基准为已加工成品的内孔及其成品的端面，内孔基准同时也是设计基准。设计专用夹具，专用夹具包括对刀块等。顶部端