（CAD图纸全套）Φ430mm的数控车床总体设计及液压尾座设计（含说明书）

采用智能技术来实现与管理信息融合下的重构优化的智能决策过程适应控制误差补偿智能控制故障自诊断和智能维护等功能，大大提高成形和加工精度提高制造效率。

信息化技术在制造系统上的应用，发展成柔性制造单元和智能网络工厂，并进步向制造系统可重组的方向发展。

五是极端制造扩张新的技术领域极端制造技术是指极大型极微型极精密型等极端条件下的制造技术。

极端制造技术是数控机床技术发展的重要方向。

重点研究微纳机电系统的制造技术，超精密制造巨型系统制造等相关的数控制造技术检测技术及相关的数控机床研制，如微型高精度远程控制手术机器人的制造技术和应用应用于制造大型电站设备大型舰船和航空航天设备的重型超重型数控机床的研制产业等高新技术的发展需要超精细加工和微纳米级加工技术，研制适应微小尺寸的微纳米级加工新代微型数控机床和特种加工机床极端制造领域的复合机床的研制等。

第章数控机床总体方案的制订及比较.总体方案比较总体方案应考虑车床数控系统的运动方式进给伺服系统的类型数控系统的选择，以及进给传动方式和执行机构的选择等。

数控车床后应具有单坐标定位，两坐标直线插补圆弧插补以及螺纹插补的功能。

因此，数控系统应设计成连续控制型。

属于经济型数控机床，在保证定加工精度的前提下，应结构简化，降低成本。

因此，进给伺服系统采用步进电动机的开环控制系统。

比较项目方案方案二确定后的方案具体原因主轴箱分级变速采用调速电机齿轮传动采用三相异步电机减速器方案变速级数比较多满足多种加工需要，也符合任务书要求进给机构滚珠丝杠步进电机滚珠丝杠伺服电机方案脉冲当量步进电机控制的准确刀架四工位回转刀架六工位回转刀架都可以各有各的好处尾座液压尾座手动普通尾座液压尾座可通过数控系统调整方便数控系统位单片机位单片机方案基本需求可以满足.数控车床方案确定主传动系统设计为了保证主轴在运动时有准确的定位，安装主传动的定位检测装置。

采用电气式主轴准停装置，利用磁力传感器检测定位。

只要数控系统发出指令信号，主轴就可以准确的定位。

这种磁力传感器的工作原理是，在主轴上装上永磁铁和主轴起旋转，在距离磁铁的旋转轨迹外，固定个磁传感器，当传感器发出信号后经过放大，由定向电路使电动机准确的停止在规定的周向位置上。

将主传动采用变频交流电动机无级调速。

低档转速为，高档转速为，在各档内可以实现无级调速。

与原立式车床的机械结构相比比较简单，这是因为变速功能全部或大部分由主轴电动机的无级调速来承担，省去了复杂的齿轮变速机构，主传动系统是个开环控制的交流变频调速系统，通过软件来实现它的调速。

进给传动系统设计进给采用滚珠丝杠，并由齿轮箱与滚珠丝杠连接，使机床的机械传动部分具有高静态动态刚度运动副之间的摩擦因数小，传动无间隙功率大便于操作和维修。

，其定位精度为.，重复定位精度为．。

数控系统的设计采用单片机控制系统。

采用模块化设计方案，从总体上分为人机界面模块坐标进给模块变频调速控制模块串行通信模块液压系统冷却系统润滑系统及基于单片机的主控模块。

利用变频调速的原理，设计主轴的无级变频调速系统通过插补算法，实现步进电机的准确定位以便达到工件的精确度通过键盘和显示模块，实现程序的编辑和显示通过其他辅助系统的设计，实现机床功能的完善化。

第章数控机床总体方案的制订及比较.总体方案比较总体方案应考虑车床数控系统的运动方式进给伺服系统的类型数控系统的选择，以及进给传动方式和执行机构的选择等。

数控车床后应具有单坐标定位，两坐标直线插补圆弧插补以及螺纹插补的功能。

因此，数控系统应设计成连续控制型。

属于经济型数控机床，在保证定加工精度的前提下，应结构简化，降低成本。

因此，进给伺服系统采用步进电动机的开环控制系统。

比较项目方案方案二确定后的方案具体原因主轴箱分级变速采用调速电机齿轮传动采用三相异步电机减速器方案变速级数比较多满足多种加工需要，也符合任务书要求进给机构滚珠丝杠步进电机滚珠丝杠伺服电机方案脉冲当量步进电机控制的准确刀架四工位回转刀架六工位回转刀架都可以各有各的好处尾座液压尾座手动普通尾座液压尾座可通过数控系统调整方便数控系统位单片机位单片机方案基本需求可以满足.设计要求设计参数包括车床的部分技术参数和设计数控进给伺服系统所需要的参数。

现列出卧式车床的技术数据名称技术参数在床身上工件最大直径在刀架上顶尖间最大距离公制螺纹种加工螺纹范围英制螺纹种模数螺纹.种径节螺纹种最大通过直径孔锥度莫氏主轴正转转速级数正转转速范围反转转速级数反转转速范围纵向级数进给量纵向范围横向级数横向范围滑板行程横向纵向最大行程刀架最大回转角刀杠支承面至中心的距离刀杠截面顶尖套莫氏锥度尾座横向最大移动量外形尺寸长宽高圆度.工作精度圆柱度.平面度.表面粗糙度主电动机.电动机功率总功率.改造设计参数如下最大加工直径在床面上在床鞍上最大加工长度快进速度纵向.横向.最大切削进给速度纵向.横向.溜板及刀架重力纵向横向代码制脉冲分配方式逐点比较法输入方式增量值绝对值通用控制坐标数脉冲当量纵向.脉冲横向.脉冲机床定位精度.