内开连杆件弯曲冲孔级进模设计摘要统方式，在副模具内自动完成冲压成形扭槽回转叠铆分组等高难度的技术功能，直接形成铁芯组件，给高精度铁芯的大批量自动化生产开辟了新路。零件介绍如图所示，内开连杆件零件，材料为，材料厚度为.，大批量生产。图内开连杆件零件图零件的工艺性分析冲裁件的工艺性是指该工件在冲裁加工过程中的难易程度。良好的冲裁工艺性应用保证材料消耗少工序数目少模具结构简单且寿命长产品质量稳定操作安全方便等。因此，冲裁件的工艺性是否好，对冲裁件质量生产效率以及冲裁模的使用寿命均有很大影响。然而，影响冲裁件公艺性的因素很多，如冲裁件的结构形状尺寸精度和材料等，这些因素往往取决于产品的使用要求。.结构形状冲裁件的形状应尽可能的简单对称，最好采用圆形矩形等规则的几何形状，或由简单的几何图形组成的形状。该零件结构较复杂，形状对称，尺寸较小，无悬臂狭槽，孔边距较大另外该零件有次折弯，如图所示。图折弯处.尺寸精度制件上工件的公差为.为级，的公差为.为级，的公差为.为级其他尺寸无精度要求，视为级，因此，制件总体精度为级，如表所示。作为内开连杆件，其毛刺高度应小于.。表公差表基本尺寸公差等级.材料制件所用的材料为，材料具有定的脆性，抗剪强度为,抗拉强度为，综上所述，制件具有较好的冲压性能，适宜采用冲裁加工，但精度要求较高。确定冲裁工艺方案在确定制件冲裁工艺方案时，先决定制件所需的基本冲裁工序性质工序数目以及工序的顺序，再将其排列组合成若干种可行方案。然后对各种工艺方案进行分析比较，综合各种方案的优缺点，最后选出种最佳方案。在分析比较方案时，应考虑制件精度批量工厂条件模具加工水平及工人操作水平等方面的因素，有时还需必要的工艺计算。.冲裁工艺方案采用单工序的冲压方法。即采用四副模具，第副落料模具第二幅冲孔模具第三副折弯，第四幅折弯采用复合工序的冲压方法第副冲孔落料模具第二幅折弯,第三个折弯采用级进工序的冲压方法即冲孔空位冲孔切缺口切缺口空位加强筋冲孔空位断料。.冲裁工艺方案分析第种方案的优点是模具设计制造简单周期短，模具结构简单，模具成本低。但不能采用切口自动叠装的结构，需采用增加定向槽口的结构，冲裁完成后由人工叠装内开连杆件，且整个冲裁过程需采用三副模具，因此生产效率低，不能满足内开连杆件大批量生产的需要第二种方案的优点是冲压的生产率较高，且制件的平整度较高。但模具结构较第种方案复杂，设计制造周期较长，模具成本较高。第三种方案的优点是冲压生产易于实现机械化和自动化，生产效率较高。但模具结构较第种方案复杂，因此设计制造周期较长，模具成本较高，能满足内开连杆件大批量生产的需要。综上分析，从制件结构看，产品比较小而且成型比较多所以选着第三种方案。.级进模具方案研究级进模具可分为以下几种典型结构.导正销定距的级进模模具的工作零件包括冲孔凸.凹模切口凸.凹模折弯凸.凹模和断料凸.凹模。定位零件包括导料板使用挡料销固定挡料销和导正销。使用挡料销用于条料首次送进时的定位，使用时用手压出挡料销。条料定位后，在树脂的作用下挡料销自动退出。条料再送进个步距时以送料机粗定位，装在凸模端面上的导正销进行精定位，保证零件上的孔与外轮廓的位置精度，侧刃只起切边的作用，如图所示。图导正销定距级进模.成型侧刃的级进模侧刃的部分结构用于零件的成型。成型侧刃是特殊功能的凸模，它的作用不仅是切边，还用于零件两端凹形轮廓的成型。为了防止条料在冲压过程中翘曲，采用两个侧刃对面排列，如图所示。图成型侧刃级进模.送料机和导正销定距的级进模它以侧刃代替了使用挡料销和固定挡料销控制条料送进距离。侧刃是特殊功能的凸模，其作用是在压力机每次冲压行程中，沿条料边缘切下块长度等于步距的边料。由于沿送料方向上，在侧刃前后，导料板间距不同，前宽后窄形成个凸肩，所以条料上只有切去料边的部分方能通过，通过的距离即等于步距用装在凸模端面上的导正销进行精定位，保证零件上的孔与外轮廓的位置精度，如图所示。第种结构的优点是挡料销保证了条料送进时有准确的送进距，定位较精确，制造简单，使用方便。但用于厚度较大的冲压材料。第二种结构的优点是切边模结构简单易于制造。但侧刃结构复杂，且侧刃容易磨损。第三种结构的优点是模具结构较第种定位准确可靠，生产效率高，结构简单且容易保证凹模和凸模固定板的强度，制造成本较低。考虑零件的尺寸精度要求较高及材料厚度较薄，为了便于操作，宜采用