半轴套管面钻孔专用机床设计摘要组合机床的总体设计.组合机床方案的制定制定工艺方案零件加工工艺将决定组合机床的加工质量生产率总体布局和夹具结构等。所以，在制定工艺方案时，必须计算分析被加工零件图，并深入现场了解零件的形状大小材料硬度刚度，加工部位的结构特点加工精度，表面粗糙度，以及定位，夹紧方法，工艺过程，所采用的刀具及切削用量，生产率要求，现场所采用的环境和条件等等。并收集国内外有关技术资料，制定出合理的工艺方案。根据被加工被零件半轴套管的零件图图，加工四个通孔的工艺过程加工孔的主要技术要求。个孔通孔直径。孔的位置度公差为.。工件材料为。要求生产纲领为考虑废品及备品率年产量万件，大批量生产工艺分析加工该孔时，根据组合机床用的工艺方法及能达到的精度，可采用如下的加工方案次性加工通孔，孔径为。定位基准及夹紧点的选择加工此零件上的孔，底面限制三个自由度，断面限制三个自由度，位于中间的方孔起到了很好的定位作用。在保证加工精度的情况下，提高生产效率减轻工人劳动量，由于工件是大批量生产，夹具在本设计中没有考虑，因此在设计时就认为是人工夹紧。确定组合机床的配置形式和结构方案。被加工零件的加工精度被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度，是制造机床方案的主要依据。半轴套管钻孔的精度要求不高，可采用钻孔组合机床。为了加工出表面粗糙度为.的孔，采取提高机床原始制造精度和工件定位基准精度并减少夹压变形等措施就可以了。为此，机床通常采用尾置式齿轮动力装置，进给采用液压系统，被加工零件图如图.所示图.被加工零件图被加工零件的特点这主要指零件的材料硬度加工部位的结构形状，工件刚度定位基准面的特点，它们对机床工艺方案制度有着重要的影响。此半轴套管的材料是硬度孔的直径为。采用多孔同步加工，零件的刚度足够，工件受力不大，振动，及发热变形对工件影响可以不计。般来说，孔中心线与定位基准面平行且需由面或几面加工的箱体宜用卧式机床，立式机床适宜加工定基准面是水平的且被加工孔与基准面垂直的工件，而不适宜加工安装不方便或高度较大的细长工件。对大型箱体件采用单工位机床加工较适宜，而中小型零件则多采用多工位机床加工。此零件的加工特点是中心线与定位基准平面是平行的，并且定位基准面是水平的，工件较小，其孔分布较密集，多轴箱体积较大，所以分两次钻孔，选择卧式钻床。零件的生产批量零件的生产批量是决定采用单工位多工位自动线或按中小批量生产特点设计组合机床的重要因素。按设计要求生产纲领为年生产量为万件，从工件外形及轮廓尺寸，为了减少加工时间，采用多轴头，为了减少机床台数，此工序尽量在台机床上完成，以提高利用率。机床使用条件根据使用组合机床对对车间布置情况工序间的联系技术能力和自然条件等的要求来选择适合的组合机床。综合以上所述通过对法兰盘零件的结构特点加工部位尺寸精度表面粗糙度和技术要求定位夹紧方式工艺方法，并定出影响机床的总体布局和技术性能等方面的考虑，最终决定设计三轴头多工位同步钻床。.确定切削用量及选择刀具确定工序间余量为使加工过程顺利进行并稳定的保证加工精度，必须合理地确定工序余量。生产中常用查表给出的组合机床对孔加工的工序余量，以消除转定位误差的影响。的孔在钻孔时，直径上工序间余量均为.。选择切削用量确定了在组合机床上完成的工艺内容了，就可以着手选择切削用量了。因为所设计的组合机床为多轴同步加工在大多数情况下，所选切削用量，根据经验比般通用机床单刀加工低左右．多轴主轴箱上所有刀具共用个进给系统，通常为标准动力滑台，工作时，要求所有刀具的每分钟进给量相同，且等于动力滑台的每分钟进给量应是适合有刀具的平均值。因此，同主轴箱上的刀具主轴可设计成同转速和同的每转进给量与其适应。以满足直径的加需要，即.式中各主轴转速各主轴进给量动力滑台每分钟进给量由于法兰盘钻孔的加工精度工件材料工作条件技术要求等，按照经济地选择满足加工要求的原则，采用查表的方法查得孔钻头直径.，进给量.切削速度.确定切削力切削扭矩切削功率根据选定的切削用量主要指切削速度及进给量确定切削力，作为选择动力部件滑台确定切削扭矩，用以确定主轴及其它传动件齿轮，传动轴等的尺寸确定切削功率，用以选择主传动电动般指动力箱功率，通过查表计算如下切削力切削扭矩•切削功率式中布氏硬度切削力钻头直径每转进给量切削扭矩•切削速度切削功率选择刀具结构半轴套管的布氏硬度在，孔径为刀具的材料选择高速钢钻头，为了使工作可靠结构简单刃磨简单，选择标准的麻花钻。孔加工刀具的长度应保证加工终了时刀具螺旋槽尾端与导向套之间有的距离，以便排出切屑和刀具磨损后有定的向前的调整量。.钻孔组合机床总设计“三图卡”的编制总体设计方案的图纸表达形式“三图卡”设计，其内容包括绘制被加工零件工序图加工示意图