（CAD图纸全套）双辊连铸机主传动系统的设计（含说明书）

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双辊连铸机主传动系统的设计摘要面线速度很难达到致，这样在两辊表面就存在相对运动，这种相对运动使辊面与板面之间产生相对滑动。如果辊面质量好时，对辊面的质量可能影响不大若辊面有缺陷，则将对板面产生不良影响，或至少可以说，板的上下面质量不样。由于相对滑动，也增加了辊面的磨损相对集中传动而言，又进步降低了板面质量，造成恶性循环。对辊身的影响集中传动的上下辊必须通换同磨，除保证辊径在公差范围之内，还要保证两辊具有同等的使用寿命。分轴传动由于用两套动力驱动各自的轧辊，分别控制，其辊面的线速度完全靠控制系统保证，因而两轧辊可以磨成不同直径，也不定非保证两辊具有同等的使用寿命。但分轴传动辊面质量要高于集中传动的表面质量。控制系统的复杂程度，集中传动的控制系统仅仅对套动力元件进行控制，其速度和扭矩可通过操作台上的仪表显示方便地调节。分轴传动必须有两套动力元件的电控系统，为达到两轧辊表面线速度致，还必须设比较反馈系统，自动完成对速度差的补偿。但随着微机参与控制水平的不断提高，两辊表面线速度值将越来越小。投资集中传动系统复杂，传递动力中间环节多，因而效率低，相对分轴传动。分轴传动系统简单，效率高。对于标准型或小型铸轧机，分轴传动比集中传动在整个系统的投资方面可以节省资金万左右。发展方向集中传动占地面积大，换辊复杂。但图.克虏柏主传动所示的分轴传动从更本上克服了上诉的缺点，它占地面积小，结构紧凑，换辊方便，可以说是铸轧机的发展方向。现在的关键问题是，能否选到或设计出能适应轧辊的中心距，传递大扭矩，并且有大减速比的行星齿轮或其他类型的减速器。.设计中应注意的几个问题电机的确定根据铸轧机工作性质分析，由加速度或其他因素引起的动负荷可以不考虑，其工作状态基本是稳定的。因此，在轧制速度范围内，为使铸轧机能得到恒定扭矩，电机的额定转数要对应着最大的轧制速度，以降压的方式进行下调速，电机达到最大的输出功率。为达到轧辊表面最大线速度要求，电机在额定电压下以弱磁方式进行上调速，此时，电机处于恒功率输出。即随着辊面速度的提高，电机输出扭矩随着降低，这样控制系统的设计可简化。为使传动系统总减速比尽量小，以降低传动系统的造价，电机的额定转数应该小于,同时，要注意弱磁最高转数是否能达到轧辊最大线速度的要求。为使电机处于良好的工作状态，电机最大工作电流不应高过其额定电流。减速分齿箱的设计齿轮的结构若采用渐开线齿形，必要时可对减速齿轮中的小齿轮采用正变位，大齿轮采用负变位即高变位，以提高小齿轮的抗弯能力。但过大的变位对齿条型刀具加工的齿轮，再啮合时，将会引起齿根过渡曲线的干涉。为减小减速分齿箱的体积，在有条件的情况下，可采用双圆弧齿轮，但齿轮箱的制造精度要提高，使制造费用增加。为进步提高超型铸轧机减速箱的承载能力，其减速齿轮螺旋角最好选在左右，这时选择轴承要考虑它承受的轴向力。由于载荷大，减速级齿轮模数要大于,而分齿齿轮受载是减速级的半，分齿齿轮模数可小个档次。但为了加工方便，降低加工费用，尽量把所有齿轮按大的模数设计。齿轮选用渗碳合金钢材料。此材料在热处理过程中对产生的裂纹的敏感性不是很强，建议最好为.齿轮加工过程为粗加工齿轮，整体调质处理，渗碳淬火，达到要求及深度，最后磨齿，磨齿时要防止齿面退火。设计齿轮时，对所给的输出扭矩参数尽量要求准确，否则大了造成投资浪费，小了在使用过程中其工作载荷基本上是平稳的，只在立板时轧制力矩偏大，这仅仅是短暂过载，不必按长期考虑，故在设计校核齿轮过程中其工况系数按.取，寿命按年考虑。在各计算系数中间值选取的情况下，最后计算的弯曲安全系数.，接触系数.即可。各齿轮在啮合过程中，要保持良好的润滑条件，润滑油要具有定的粘度，在齿的啮合面而形成油膜，以提高齿面的许用接触应力。根据重载齿轮的要求，齿轮加工精度为级，或者更高些。齿轮箱为焊接结构，要具有定的刚度，传力时为了减少箱体的变形，故箱壁要有定的厚度，其筋板配置要合理。对箱体加工要严格提出两啮合齿轮轴线形位公差的要求，使齿轮啮合过程中齿面接触均匀性尽量提高。必要时可对齿形进行修正，或在齿的端部切制大的倒角，以免齿端部受集中载荷而被折断。齿轮的加工要采用滚刀加工，不要用齿形铣刀加工，这点对重载齿轮犹为重要，因齿形铣刀铣出的齿必然产生实际齿廓与理论齿廓的差异，这样的啮合过程中将出现干涉现象，产生动附加载荷，加速齿面磨损，影响齿轮的事业能够寿命。箱体在能观察到的齿轮的啮合处开窥视窗口，以便随时检查齿轮的工作情况。第章双辊连铸机主传动部分设计.电动机的设计选择已知参数双辊连铸机轧辊工作转速轧辊工作转矩最大轧制力轧辊辊径轧制薄带带宽轧辊宽度轧辊外伸轴直径计算减速比..电机额定转速双辊连铸机电机转速不宜超过,所以选择电机的额定转速为。扭矩计算轧制力矩摩檫力矩轧制总压力在轴承上产生的附加力矩，不考虑其他转动件中摩擦产生的力矩