（CAD图纸全套）基于左支座零件的工艺及铣槽夹具工装设计（含说明书）
（铣夹具）A4直角对刀块.dwg
（CAD图纸）
（铣夹具）夹具装配图.dwg
（CAD图纸）
12封面和承诺书.doc
A2毛坯图.dwg
（CAD图纸）
A2铣夹具体.dwg
（CAD图纸）
A2左支座零件图.dwg
（CAD图纸）
A4铣夹具心轴.dwg
（CAD图纸）
工艺三卡.doc
机械加工工艺卡片.doc
基于左支座零件的工艺及铣槽夹具工装设计开题报告.doc
基于左支座零件的工艺及铣槽夹具工装设计说明书.doc
计划周记进度检查表.xls
立体图.dwg
（CAD图纸）
任务书.doc
外文翻译--车床.doc
铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。
浇冒口位置分别位于孔的上顶面。
由机械加工工艺手册用查表法确定参考面的总余量如表所示。
表各加工表面总余量单位加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量说明面.底面，单侧加工孔.孔降级大侧加工由机械加工工艺手册可知铸件主要尺寸的公差，如表所示。
表毛坯主要尺寸及公差单位主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差面中心距尺寸孔左支座的加工工艺设计.基准的选择粗基准的选择余量均匀原则在很多工件上有些重要的表面，加工这些表面时希望它们被切去均匀的余量。
保证不加工面位置正确的原则工件上若有些不加工的表面，它们与加工面之间也要求有个正确的位置关系，这些位置关系有时并不直接标注在图样上，但是经过分析从图面上可以看出来，如果不注意它们，将会影响到零件的美观甚至零件的使用性能。
粗基准只能有效使用次的原则因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯表面，其精度和表面粗糙度都较差，如果在个或几个自由度上重复使用粗基准，则不能保证两次装夹下工件与机床刀具的相对位置致，因而使得两次装夹下加工出来的表面之间位置精度降低。
粗基准平整光洁，定位可靠的原则粗基准虽然是毛坯表面，但应当尽量平整光洁，无飞边，不应当选毛坯分型面或分模面所在的表面为粗基准。
精基准的选择基准重合原则应当尽量使定位基准与设计基准相重合，以避免因基准不重合而引起定位误差。
基准统原则在零件加工的整个工艺过程中或者有关的几道工序中尽可能采用同个或组定位基准来定位，称为基准统原则。
自为基准原则当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面作为基准，称为自为基准原则。
互为基准原则对于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基准反复加工的方法，这称为互为基准原则。
便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位准确稳定，夹紧方便可靠。
精基准应该是精度较高表面粗糙度较小支撑面积较大的表面。
精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。
孔和面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统”的原则。
此外，面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。
由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。
辅助基准的选择选择辅助基准时应尽可能使工件安装定位方便，便于实现基准统，便于加工。
.工艺设计过程中应考虑的主要问题加工方法选择的原则所选加工方法应考虑每种加工方法的经济精度要求相适应。
所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。
所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。
加工方法要与生产类型相适应。
所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。
加工阶段的划分为保证零件加工质量和合理地使用设备人力，机械加工工艺过程般可分为下几个阶段粗加工阶段主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。
因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率。
半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。
精加工阶段保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。
光整加工阶段对质量要求很高的表面，应安排光整加工，以进步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。
但般不能用以纠正形状误差和位置误差。
通过划分加工阶段可以逐步消除粗加工因余量大切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量。
可以合理使用机床设备。
便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。
可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费。
加工顺序的安排零件的加工顺序包括切削加工顺序热处理先后顺序及辅助工序。
在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工热处理和辅助工序三者起加以考虑。
机械加工顺序的安排原则基面先行先主后次先粗后精先面后孔有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度。
二热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。
预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。
正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的残余应力调质般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。
最终热处理的目的是提高零件的强度表面硬度和耐磨性及防腐美观等。
淬火及渗碳淬火氰化氮化等安排在精加工磨削之前进行由于调质后零件的综合机械性能较好，对些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前进行表面装饰性镀层发蓝处理，安排在机械加工完毕后进行。
三辅助工序的安排辅助工序主要包括检验清洗去毛刺去磁到棱边涂防锈油及平衡等。
其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。
除各工序操作者自检外，在关键工序之后送往外车间之前粗加工结束之后，精加工之前零件全部加工结束之后，般均安排检验工序。
工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
中批及大批大量
