（CAD图纸全套）基于支承套零件工艺及铣夹具工装设计（含说明书）
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在圆柱体的内部进行花键孔的拉削，如图.所示。
在底面绘制四个深的螺纹孔，如图.所示。
零件图绘制完成，如图.所示。
零件的工艺分析.零件的功用分析套筒类零件是机械中常见的种零件，它的应用范围很广，主要起支承和导向作用，如图.所示是常见套类零件。
由于其功用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面零件壁的厚度较薄且易变形零件长度般大于直径等。
由支承套零件图可知该零件属于短套筒，主要功能是起支承导向作用。
该零件结构简单，主要表面内外圆柱面端面。
其主要技术要求为外圆表面内圆表面花键孔.外圆表面对孔的径向圆跳动公差为.，孔系间有同轴度要求.左右端面孔有位置度要求为.。
材料为，批量生产。
.零件的工艺分析该支撑套的结构比较典型，代表了般支撑套的结构形式，其加工工艺过程具有普遍性。
支承套在加工前，要进行人工时效处理，以消除铸件内应力。
加工时应注意夹紧位置，夹紧力大小及辅助支承的合理使用主，防止零件的变形。
支撑套底面上的孔的加工，采用同钻模，均按外形找正，这样可保证孔的位置精度要求。
外圆表面采用车削方法可完成粗半精加工，其加工可安排磨削加工。
内圆表面根据其直径可分别采用钻扩铰及镗削加工。
对于花键孔可采用拉削方法进行加工。
端面的加工可采用车削完成，端部开槽可采用铣削方法完成。
零件工艺规程设计.确定毛坯的制造形式套筒零件毛坯的选择与其材料结构尺寸及生产批量有关。
孔径小的套筒，般选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件孔径较大的套筒，常选择无缝钢管或带孔的铸件锻件大量生产时，可采用冷挤压和粉未冶金等先进的毛坯制造工艺，既提高生产率，又节约材料。
支撑套工作时要承受很大的转矩及变形的弯曲硬力，容易产生扭振折断及磨损，要求材料应有较高的强度冲击韧度疲劳强度和耐磨性，由支撑套的形状相对比较复杂，而且它只是用来起连接作用和支撑作用，查阅机械加工工艺手册表，考虑到灰铸铁容易成形，切削性能强度耐磨性耐热性均较好且价格低廉，而且般零件的材料大都采用铸铁，故选用牌号为的灰铸铁。
表的力学性能牌号抗压强度抗剪强度弹性模量疲劳极限支撑套的毛坯此零件属中批生产，故采用铸造毛坯。
.定位基准的选择套筒类零件主要技术是内外圆的同轴度，选择定位基准和装夹方法时，应考虑在次装夹中尽可能完成各主要表面的加工，或以内孔和外圆互为基准反复加工以逐步提高其精度，同时，由于套类零件壁薄刚性差，选择装夹方法定位元件和夹紧机构时，要特别注意防止工件变形。
以外圆或内孔为粗基准次安装，完成主要表面的加工这种方法可消除定位误差对加工精度的影响，能保证次装夹加工出的各表面间有很高的相互位置精度。
但它要求毛坯留有夹持部位，等各表面加工好后再切掉，造成了材料浪费。
故多用于尺寸较小的轴套零件车削加工中。
以内孔为精基准用心轴装夹这种方法在生产实践中用途较广，且以孔为定位基准的心轴类夹具，结构简单刚性较好易于制造，在机床上装夹的误差较小，这方法特别适合于加工小直径深孔套筒零件，对于较长的套筒零件，可用带中心孔的“堵头”装夹。
以外圆为精基准使用专用夹具装夹当套筒零件内孔的直径太小不适于作定位基准时，可先加工外圆，再以外圆为精基准，用卡盘夹紧加工内孔。
这种装夹方法，迅速可靠，能传递较大的扭矩。
但是，般的卡盘定位误差较大，加工后内外圆的同轴度较低。
常采用弹性膜片卡盘液性塑料夹头或高精度三爪自定心卡盘等定心精度高的专用夹具，以满足较高的同轴度要求。
精基准的选择大批量生产的支承套，通常以底平面和内孔花键为精基准。
这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠在次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现“基准统”原则，此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。
粗基准的选择加工支承套底平面时，取要加工的面得对称面为粗基准，符合工作表面间相互位置要求原则。
这样可以保证对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少的变形。
.切削用量的选择原则粗加工时切削用量的选择粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。
因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量金属切除率和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。
切削深度的选择粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床夹具刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。
在保留半精加工精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量次切除。
只有当总加工余量太大，次切不完时，才考虑几次走刀。
进给量的选择粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。
因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。
选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度刀杆尺寸刀片厚度工件的直径和长度等。
在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大些的进给量在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。
切削速度的选择粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。
切削深度进给量和切削速度三者决定了切削速率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。
如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。
精加工时切削用量的选择精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。
因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证质量，并在此基础上尽量提高生产效率。
切削深度的选择精加工时的切削深度应根据加工留下的余量确定。
通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。
进给量的选择精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。
进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。
切削速度的选择切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。
般选
