（CAD图纸全套）拨叉零件气动夹紧专用夹具设计（含说明书）
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拨叉零件图.dwg
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拨叉毛坯综合图.dwg
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导向块.dwg
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端盖组件.dwg
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缸筒组件.dwg
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活塞.dwg
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活塞2.dwg
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活塞杆.dwg
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机械加工工艺过程卡.doc
机械加工工艺卡.doc
基于气动夹紧的专用夹具设计开题报告.doc
基于气动夹紧的专用夹具设计说明书.doc
连杆.dwg
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气缸装配图.dwg
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通盖.dwg
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铣床夹具体.dwg
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铣夹具装配图.dwg
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支架.dwg
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资料目录.doc
钻床夹具体.dwg
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钻孔2-Φ8H8夹具装配图.dwg
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以的圆端面为主要加工表面的加工面。
这组加工表面包括的两圆端面铣削，端面粗糙度.，钻孔，两孔有◎.精度要求。
由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
确定毛坯的制造形式零件材料为，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，毛坯大批量生产，故选择铸件。
查零件制造工艺与装备同时考虑毛坯的铸造精度及降低毛坯的生产成本，可选择砂型铸造，并采用机器造型较手工造型不但生产效率高，而其所得到的铸件有较准确的尺寸，毛坯热处理方式为自然时效处理以消除铸造应力。
.工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。
该零件的主要加工表面是平面及孔系。
般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
该类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。
然后再加工孔系。
换挡拨叉的加工自然应遵循这个原则。
这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。
其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。
为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。
换挡拨叉零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
.换挡拨叉加工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加其耐磨性。
应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。
多次使用难以保证表面间的位置精度。
综上要求，粗基准选择以拨叉大外圆端面作为粗基准，先以拨叉大外圆端面互为基准，两个孔外圆表面为辅助粗基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。
在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。
精基准的选择精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，满足“基准重合”原则，以圆柱表面为辅助的定位精基准。
.工艺路线的制定制定工艺路线根据零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
由于生产类型为大批生产，故采用组合机床及专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还适当降低生产成本。
工艺路线方案工序铸造毛坯工序时效处理工序粗铣半精铣两端面工序粗铣半精铣两端面工序钻扩铰孔工序镗孔工序拉花键孔工序钻铰孔工序倒角工序去毛刺清洗工序终检入库工艺路线方案二工序铸造毛坯工序时效处理工序粗铣半精铣圆的两端面工序钻铰孔工序粗铣半精铣两端面工序钻扩铰孔工序镗孔工序拉花键孔工序倒角工序去毛刺清洗工序终检入库工艺方案的比较与分析上述两方案方案是先加工大孔，拉花键孔后再以孔为基准加工小孔，而方案二先加工小孔，以小孔为基准加工各面及内孔.由方案可见孔为基准加工精度不易于保证，且工序不集中，不符合大批量生产方式。
方案二先加工不能保证精度，且工序也比较分散。
综合以上分析比较，设计出工艺路线方案三较前两种工艺方案工序集中，提高生产效率，拉花键孔放在后面工序，也能保证了加工孔的精度要求。
最终确定的工艺
