基于液压夹紧的专用夹具设计支架零件的工艺工装设计摘要零件的材料为。考虑到零件在运行过程中所受冲击不大，零件结构比较简单，生产类型为大批量生产，故采用铸造毛坯。考虑到零件在工作过程中有冲击载荷，并为了改善零件的切削加工性，故零件毛坯热处理采用正火。.工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。换挡拨叉的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。换挡拨叉零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。.定位基准面的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之。定位基准选择得正确合理，可以保证零件的加工质量，提升生产率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。所以对于本零件来说，加工和两个的三孔时，采用两夹两顶的方法来加工，即利用组共两个长形块分别夹和的外轮廓面作主要定位，并在的外轮廓面和的端面用两个辅助支撑，达到完全定位。精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重合问题。如果设计基准和工序基准不重合，那么应进行尺寸换算。.制定工艺路线制定工艺路线的出发点是使零件的尺寸精度位置精度和几何形状等技术要求能得到合理的保证。在确定生产纲领为大批生产的情况下，可采用万能机床配用专用工夹具，并尽量用工序集中以使生产率得到提高。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。初选的零件加工工艺路线如下工艺路线方案工序铸造工序二热处理，正火。工序三粗铣精铣两孔的端面。工序四钻扩两孔.。工序五铣的端面。工序六粗铣精铣两孔的端面。工序七钻扩铰孔.。工序八钻孔，锪孔，倒角。工序九钳工。工序十终检。工艺路线方案二工序铸造。工序二热处理，正火。工序三铣的两端面。工序四铣的两端面。工序五钻的孔，的孔。工序六扩的孔，的孔。工序七钻孔，并锪孔，并倒角。工序八粗镗精镗的孔。工序九粗磨精磨的孔。工序十钳工。工序十终检。工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先粗铣精铣两孔端面，钻扩二孔，然后再铣的端面，粗铣精铣二孔端面，钻扩铰孔.，最后钻孔，锪孔，倒角。而方案二先铣的两端面，铣的两端面，钻的孔，的孔，扩的孔，的孔，钻孔，并锪孔，并倒角，最后粗镗精镗的孔，粗磨精磨的孔。方案二比方案在操作时减少装夹，节省时间，提高效率，但在镗孔前先铣的端面，而方案二又粗磨精磨的孔，而没有在铣的端面后，铣的端面再装夹粗镗半精镗精镗的孔，从而造成基准不重合的加工误差。故将钻扩铰精铰的孔放在铣的端面前面。因此最后的加工路线确定如下工序铸造。工序二热处理，正火。工序三铣的端面，铣的端面，铣的端面。粗铣的端面，以的端面为基准，铣铣的端面，铣的端面，选用立式铣床和专用夹具。工序四钻扩铰精铰的孔。选用立式钻床和和专用夹具。工序五钻扩铰精铰的孔。选用立式钻床和和专用夹具。工序六钻孔，锪孔，倒角。工序七铣的端面。以的端面为基准，选用立式铣床和专用夹具。工序八粗镗半精镗精镗的孔。选用立式钻床和和专用夹具。工序九钳工。工序十终检。以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片。.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定“支架”零件材料，硬度为，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。选择工序间加工余量的主要原则应采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制作费用加工余量应能保证图纸上所规定的表面粗糙度及精度决定加工余量时应考