（CAD图纸全套）复合冲裁模模具设计（含说明书）

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复合冲裁模模具设计摘要面尺寸与工序数的限制，冲裁工件般为中小型件。为提高生产效率与材料利用率，常采用多排冲压。级进冲裁时广泛采用多排冲压，但复合冲裁则很少采用。模具制造安装调整和成本对复杂性状的工件，采用复合冲裁与采用连续冲裁，模具制造，安装调整较易，成本较低。对简单形状精度不高的零件，级进冲裁，模具结构较之复合模简单，易于制造。本次模具设计的冲裁工件形状虽然不规则，但结构并不是很复杂。冲孔落料两道工序即可完成，考虑到冲裁件的定位误差材料厚度大批量生产安装以及成本等因素，决定采用复合冲裁。在此有四种方案可供选择方案落料图落料此种方法的优点是定位误差小，只需要次定位即可。位置精度高。其缺点是危险截面强度虽够，但模具制造复杂，难以加工和装配。并且成本比较高。方案二冲孔落料图冲孔落料采用落料冲孔复合模。先冲孔，冲掉阴影部分，再落料。此种方法虽然降低了模具的加工和装配的难度，降低了制造成本。但是冲孔与落料的交界处留有尖角，难以加工和去除，这常常是冲压工艺所不允许的。方案三冲孔落料图落料冲孔也还是先冲掉阴影部分，再落料。此种方法虽然也和方案二有着同样的优点，此外比上述方案好的是冲孔与落料的交界处没有尖角，同时还能保证冲孔凸模和落料凹模的足够强度。方案四冲孔落料图冲孔落料此种方法是采取冲孔落料分开加工两道工序，用两套模具。这样很容易产生定位误差，难以保证加工精度。综合考虑上述四种方案，方案三还是比较理想的。在用套模具能满足加工要求的前提下，尽量不用两套或多套模具来加工。所以，采用方案三为最终方案。冲裁件结构工艺性冲裁件结构工艺性指冲裁件结构形状尺寸对冲裁工艺的适应性。主要包括以下几方面冲裁件的形状应力求简单对称，有利于排样时合理利用材料，尽可能提高材料的利用率。冲裁件转角处应尽量避免尖角，以圆角过渡。般在转角处应有半径.为板厚的圆角，以减小角部模具的磨损。冲裁件应避免长槽和细长悬臂结构，对孔的最小尺寸及孔距间的最小距离等也都有定限制。冲裁件的尺寸精度要求应与冲压工艺相适应，其合理经济精度为，较高精度冲裁件可达到。采用整修或精密冲裁等工艺，可使冲裁件精度达到，但成本也相应提高。.主要参数的计算冲裁力冲裁力是指冲裁过程中的最大剪切抗力，计算冲裁力的目的是为了合理的选择压力机和设计模具。考虑到模具刃口的磨损凸模和凹模间隙的不均匀材料性能的波动和材料厚度偏差等因素，实际所需的冲裁力比所给公式的冲裁力的值增加。如用平刃口模具的冲裁时，按下面的公式进行计算式中冲裁力冲裁件周长材料厚度材料剪切强度而实际冲裁力应按下式计算式中材料的抗拉强度冲孔时的冲裁力落料时的冲裁力卸料力顶件力冲裁时，工件或废料从凸模上卸下来的力叫卸料力从凹模内将工件或废料顺着冲裁的方向推出的力叫做推件力逆冲裁方向顶出的力叫顶件力。卸料力式中冲裁力顶件力卸料力顶件力系数冲裁时的冲压力为冲裁力卸料力顶件力之和，这些力在选择压力机时是否考虑进去，应根据不同的模具结构区别对待。考虑弹性卸料装置卸料力较小，般用于材料厚度小于.的冲裁件。本次模具设计的冲裁件厚度为.，冲裁力也不是很大，故采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模。材料的周长和面积周长面积图面积计算材料的经济利用在冲压生产中，冲裁件在板条等材料上的布置方法成为排样。排样方案对材料利用率冲裁件质量生产率生产成本和模具结构形式都有重要影响。排样设计原则提高材料利用率冲裁件生产批量大，生产效率高，材料费用般会占总成本的以上，所以材料利用率是衡量排样经济性的项重要指标。在不影响零件性能的前提下，应合理设计零件外形及排样，提高材料利用率。改善操作性冲裁件排样应使工人操作方便安全劳动强度低。般说来，在冲裁生产时应尽量减少条料的翻动次数，在材料利用率相同或相近时，应选用条料宽度及进距小的排样方式。使模具结构简单合理，使用寿命高。保证冲裁件质量。排样方式的选择方案有废料排样沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。方案三无废料排样冲件的质量和模具寿命更低些，但材料利用率最高。采用少废料无废料排样时，材料利用率高，不但有利于次行程获得多个冲裁件，还可以简化模具结构降低冲裁力，但受条料宽度误差及条料导向误差的影响，冲裁件尺寸及精度不易保证，另外，在有些无废料排样中，冲裁时模具会单面受力，影响模具使用寿命。有废料抖样时冲裁件质量和模具寿命较高，但材料利用率较低。所以通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案为佳。排样是否合理直接影响到材料的经济利用。工件材料的轧制薄钢板，其尺寸为排样方法采用直排的方法，排列简图及搭边值见下图图材料的排样板料，长度方向上可以剪成块条料，条料边距为.。每块条料