2任务书.doc
4中期检查表.doc
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A0装配图.dwg
（CAD图纸）
A1凹模.dwg
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A1凸模固定板.dwg
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A2压料板.dwg
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A4导料板.dwg
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A4凸模2.dwg
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A4凸模3.dwg
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A4凸模4.dwg
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电极片冲孔落料弯曲连续模设计正文.doc
开题报告和中期检查表.doc
评阅评语表.doc
中英文翻译.doc
对于那些有弯曲拉深成形的多工位级进模，在刃磨凸凹模刃口时，还要相应修正其他部分的相对高度，使刃磨或修理后的各凸凹模之间仍保持原设计应有的原始差量。
对于这种刃磨和修理，必须要求修理人员，具有较高的专业理论和实践技能。
必须拥有能满足多工位级进模连续冲压生产要求的冲压设备这种冲压设备与普通压力机相比，要求精度刚度更好些，功率冲次台面尺寸更大些，制动系统可靠稳定。
还应具备行程可调般都使用行程可调的偏心压力机等功能，便于级进模的调试。
必须有稳定的高质量的适合多工位级进模生产的冲压用料用多工位级进模冲压生产，属于高效率大生产，所以对冲压用料是比较严的。
冲压过程中，不会因为料有质量问题而影响生产。
制件应具备适合多工位级进模冲制的条件.制件的产量比较大，般不少于万件。
.制件的精度适中，般大于级，近几年随着模具加工技术的进步，多工位级进模的制造精度有了提高，从而使制件精度也提高，有的达级以内。
.用单工序模不经济，用复合模又难以冲压加工的情况下，只能用多工位级进模。
.用单工序模不便定位和冲压加工，只能用多工位级进模生产的些小而复杂的微型或超小型件。
多工位级进模的应用制件应该是定型产品，而且需要量确实比较大。
不适合采用单工序模冲制。
不适合采用复合模冲制。
冲压用的材料长短厚薄比较适宜。
制件的形状与尺寸大小适当。
模具的总尺寸和冲压力适用于生产车间现有的压力机大小，必须和压力机相关参数匹配。
.冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术新工艺新设备新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。
其主要表现和发展方向如下。
.冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。
目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究冲压成形过程应力应变分析板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。
特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。
这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。
研究推广能提高生产率及产品质量降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之。
目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺软模成形工艺高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密高效经济的冲压新工艺。
其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达，精度可达级用液体橡胶聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在形状复杂批量小强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。
无模多点成形系统以技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。
冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上，目前正朝着以下两方面发展方面，为了适应高速自动精密安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率高精度高寿命及多工位多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效精密数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具技术也在迅速发展另方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模聚氨酯橡胶冲模薄板冲模钢带冲模组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。
精密高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。
目前，个工位以上的级进模进距精度可达到微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过
（CAD图纸全套）电极片的冲孔落料弯曲连续模设计（含说明书）
